(1)澆（jiāo）注係統凝料延（yán）時頂出 注塑模具（jù）廠采（cǎi）用流道（dào）推杆,使流道凝料後於塑件頂出，即延時頂出。注塑模（mó）具加工開模後推杆先將（jiāng）塑件頂出，推出T後（hòu）推杆再將澆注係統凝（níng）料頂（dǐng）出，這樣（yàng）就（jiù）能夠做到澆口和塑件自動切斷（duàn）。注意主流道下的拉料杆也要和分流道拉料杆一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流（liú）道凝料超前頂出的設計實（shí）例。注塑模具加工在（zài）完（wán）成注（zhù）射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推（tuī）杆底板和推杆固（gù）定板,進而推動流道推杆（gǎn）,由於浮動推杆下有一段（duàn）空行程T,複位杆沒有（yǒu）和推杆同（tóng）步頂出（chū），而是在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這時流道（dào）凝料已和塑件分離，從而實現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出時流道（dào）凝（níng）料超前頂出的實例（lì）。注塑模具打開後，注塑機頂（dǐng）棍通過 K.O孔先推動浮動（dòng）流道推杆,注塑模具廠將流道凝料先推出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動（dòng）推杆固（gù）定板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡（héng）進料是澆注係（xì）統設計時保證塑件質量的一個（gè）重要原則。根據（jù）這一原則，對單個型腔注塑（sù）模，要求所有熔體的流動（dòng）路徑應該同時以相同的壓力充滿型腔各角落;對多個型腔注塑（sù）模，要求每個型腔都應在同一時間、以相同的壓（yā）力充滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先（xiān）填滿的區域會（huì）產生過高的壓力（lì），而過高的壓力可能造成以下四個方（fāng）麵的缺陷。 a.浪費塑（sù）料; b.不同區域的收縮率不同，將導致（zhì）注（zhù）塑模具加工塑件尺寸的不（bú）一致及翹曲變形; c.脫模時造成塑（sù）件粘模、頂白（bái）; d.注塑（sù）模具局部長期承受過高的壓力將會變形而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到（dào）達的地方，必須增加注（zhù）塑壓力，這樣又可能導致（zhì）以下（xià）缺陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊（biān）; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流動往往導（dǎo）致分子取向的不規則，引起收縮率不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆（jiāo）注（zhù）係統凝料，東莞市馬馳（chí）科注塑模具廠多腔（qiāng）注（zhù）塑模具中（zhōng），分流道的布置有平衡布置和非平（píng）衡布置兩種，平衡布置是指熔體在差不多相同的時間內進入各個型腔。在澆注係統設計中，應優先選擇平衡布（bù）置。是不同型腔數量采用分流道平衡（héng）布置的示意圖。幾點說明：

(1)注塑模（mó）具廠從技（jì）術和經濟（jì）兩方（fāng）麵（miàn）來綜合考慮，一模的型腔數量不宜超過二十四腔。

(2)一模十六（liù）腔以下（xià）都可以（yǐ）采用（yòng）圓（yuán）形排列達到流道（dào）平（píng）衡進料，圓形布置的缺點是（shì）流道凝（níng）料多，注塑模具廠對注塑模具加工分型（xíng）麵利用率不高，冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡（héng）布置隻是用於相同塑件或（huò）體積（jī）大致相等的多腔注塑模具，如果是（shì）體積相差致大的（de）多腔注塑模，要達到進料平衡，還（hái）需要再調（diào）整澆口的寬度尺（chǐ）寸或分流道截麵尺寸。