一、其特點如下：

1、樹脂的易成型性、彎曲性（xìng）與金屬的剛性、強度及（jí）耐熱性的相互組合補充可結實（shí）地製成複雜精巧的金屬塑（sù）料產（chǎn）品。

2、特別是利用了樹脂的絕緣性和金屬的導電性的組合，製成的（de）成（chéng）型品能滿足電氣產品（pǐn）的基本機能。

3、多個嵌件（jiàn）的事前成型組合，使得產品單元組合的後工程更（gèng）合理化。

4、嵌件品（pǐn）不盡限於金屬，也有布、紙、電線、塑料、玻璃、木材、線圏類、電氣零件等多（duō）種。

5、對於剛性成型品、橡膠密封墊（diàn）板上的彎曲彈（dàn）性成（chéng）型品（pǐn），通過基體上注塑成型製成產品後，可省去排列密（mì）封圏的複雜作（zuò）業，使得後工序的自動化組（zǔ）合更容易。

6、因為是熔融的材料與金屬嵌件的接合，與壓入成型法相比較，金屬嵌件間隙可以（yǐ）設計得更狹窄，複合產品成型的可靠性更（gèng）高。

7、選擇適當的（de）樹脂和成型條件，即是對於易変形破損的注塑加工產品，通過樹脂也可（kě）密（mì）封固定。

8、選擇適當的（de）模具構造，嵌件品也可完全封入樹脂（zhī）內（nèi）。

9、立式注（zhù）塑（sù）機與機械手、嵌件品整列裝置等的組合（hé），嵌件（jiàn）成型工程大都可實現自動化注塑加工生產。

10、嵌件成型後，經過去芯孔處理，也（yě）可製成帯有中空凹（āo）槽的注塑加工（gōng）產品。

二、自動嵌件成型係統設計選擇注意事項：

1、金屬嵌件成型容易產生成型收縮率不均一，事先（xiān）應做重要部位（wèi）的形狀、尺寸精度（dù）的極限試驗。

2、注射過程中金屬（shǔ）嵌件容易變形和移位，應充分考慮模具構成和（hé）容（róng）易保持金屬嵌件的（de）模（mó）具形狀的設計。對於嵌件形狀不能改變的注塑加工產品，事先試驗是不可缺少的。

3、金（jīn）屬嵌件的排列分離而（ér）使用輸送器的場合下，金屬嵌件之間和嵌件與振動球的接觸，會使嵌件表麵產生細微的（de）損傷，而影響注塑加工產（chǎn）品質量。應事先確認其品質容許極限（xiàn）範圍。

4、應事先測定（dìng）金屬嵌件因為衝壓加工而（ér）引起的鋸齒狀、翹曲量、材料厚度差、直徑差、注塑加工引起的厚度差等。在此基礎上進行（háng）自動化裝置的配套選擇設計及模具構（gòu）造的設計。

5、模具澆口位置方式、成型周期等製約模具構造的可預測事項，盡可（kě）能事先解決或有相應（yīng）的改（gǎi）正對策（cè）。

6、應確認金屬嵌件是否需要預熱或幹燥處理（lǐ）。目的在於保證注塑加工產品質量和成型的穩定性。

7、注塑加工（gōng）工藝之嵌件成型工藝，模具內設置的各種檢測器件，為了在模具受熱、力、振動等環境條件影響下，保證成（chéng）型（xíng）動作安（ān）定（dìng）而采用的，應確（què）認是否使用。