1.注塑件缺陷的特征注塑過程不完全，因（yīn）為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因，(1).注塑速度不足。(2).塑料缺料(3).螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。(4).運行時間（jiān）變化。

(5).射料缸溫度太低。(6).注塑壓力不足。(7).射嘴部分被封（fēng）。(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。(11).注（zhù）塑機容（róng）量太小（即注射重量或塑（sù）化能力（lì））。(12).模溫太低。 (13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損（sǔn）壞，熔料有（yǒu）倒流現象。

 3.解決方法：(1).增加注（zhù）塑速度（dù）。(2).檢查料鬥內的塑料量。(3).檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要的（de）話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否（fǒu）磨損或出現裂縫。(5).檢查運作（zuò）是否穩定。(6).增加熔膠溫度。(7).增加（jiā）背壓。(8).增加注塑速（sù）度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。(10).檢查所有的加熱器外層用（yòng）安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆（gǎn）向前時間。(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。(13).用較大的注塑機。(14).適當升（shēng）高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽（xiù）劑。(16).檢（jiǎn）查或更換止退環。

注塑件尺寸差異：1.注塑件缺陷的特征（zhēng）：注塑過程中重量尺寸的變（biàn）化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因：(1).輸入射料缸內的塑（sù）料不均。(2).射料缸溫度或波動的（de）範圍太大（dà）。(3).注塑機（jī）容量太（tài）小。

(4).注塑壓力不穩定。(5).螺杆複位不穩定。(6).運作時間的變化、溶（róng）液黏度不（bú）一致。(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料（liào）品種。(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等（děng）對產品（pǐn）的影響（xiǎng）。