注塑成（chéng）型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個（gè）階（jiē）段，這4個（gè）注塑成型工（gōng）藝階（jiē）段直接決定著製品的成（chéng）型質量，而且這4個注塑成型工藝階（jiē）段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環（huán）過程中的第一步（bù），時間（jiān）從模具（jù）閉合開始注塑算起，到（dào）模具型腔填充（chōng）到大約95%為止。理論上，填充時間（jiān）越短，成（chéng）型效率越高，但是實際中，成（chéng）型時間或者注塑（sù）速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填（tián）充（chōng）。高速填（tián）充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的（de）作用而存在粘度下降（jiàng）的情形（xíng），使整體流動阻力降低；局部的粘（zhān）滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控（kòng）製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在（zài）流動（dòng）控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷（lěng）卻作用並不明顯，於（yú）是速率的效（xiào）用占了上（shàng）風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料（liào）補充速率較慢，流（liú）動較為緩慢，使熱傳導（dǎo）效應較為明顯，熱量迅速為（wéi）冷模壁帶（dài）走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又（yòu）進一步增（zēng）加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子（zǐ）鏈排向幾乎平（píng）行流動（dòng）波前。因此兩股塑（sù）料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質（zhì）各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成（chéng）熔膠（jiāo）交（jiāo）匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔（róng）接痕的（de）形成機理。熔接痕（hén）不僅影響塑（sù）件（jiàn）外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從（cóng）而使得該（gāi）部分的（de）強（qiáng）度降低而發生斷裂（liè）。

一般（bān）而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因（yīn）為高溫情形下，高分子鏈活（huó）動性較（jiào）佳，可以互相穿透纏繞，此外高（gāo）溫度區域兩股熔體的溫度（dù）較為接（jiē）近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域（yù）的強（qiáng）度；反（fǎn）之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注（zhù）塑成型工藝保壓（yā）階段（duàn）

保壓階段的作用是持（chí）續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密（mì）），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高（gāo）。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩（huǎn）慢，這時的流動稱（chēng）作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷（lěng）卻固化加快，熔體粘度增加也很快（kuài），因此模具型腔內的（de）阻力很大（dà）。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口（kǒu）固化封口為（wéi）止，此時保壓階段（duàn）的（de）模腔壓力達到最高值。

在保壓（yā）階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力（lì）較高（gāo）區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域（yù），塑料較為疏鬆，密度較低（dī），因（yīn）此造成密度（dù）分布隨位置及時間發生變（biàn）化。

保壓過程中塑料流速極低，流動（dòng）不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料（liào）已經（jīng）充滿（mǎn）模腔，此時逐漸固化（huà）的熔體作為傳遞壓力的介（jiè）質。模腔（qiāng）中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨（qū）勢，因此需要適當的鎖模力（lì）進（jìn）行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於（yú）模具的排氣具有幫（bāng）助作用（yòng）；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚（shèn）至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具（jù）有足夠大鎖模力的注塑機（jī），以防止漲模現象並能有效進（jìn）行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段（duàn）

在注塑成型模具中，冷卻係（xì）統的設計非常重要（yào）。這（zhè）是因為成型塑料（liào）製品隻有冷卻固化（huà）到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因（yīn）受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此（cǐ）設計（jì）良好的冷卻係統可以（yǐ）大幅縮短成型時（shí）間，提（tí）高注塑生產率（lǜ），降低成本。設計不當的冷卻（què）係統會使成型時間拉長，增（zēng）加成本；冷卻不均勻更（gèng）會進一步造成塑料製品的翹（qiào）曲變形。

根據實驗，由熔體進（jìn）入模（mó）具的（de）熱（rè）量大體（tǐ）分兩部分散（sàn）發，一（yī）部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘（yú）95%從熔體傳（chuán）導到模（mó）具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模（mó）架傳至冷卻水管（guǎn），再通過熱對流被冷卻液（yè）帶走。少數未被冷（lěng）卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接（jiē）觸外界後散溢於空氣中（zhōng）。

注塑成型的成（chéng）型周期由合模時間、充填時間（jiān）、保壓時間、冷卻時間及（jí）脫模時間組成。其（qí）中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此（cǐ）冷卻時間將直接影響塑（sù）料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製（zhì）品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導（dǎo）致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹（qiào）曲及變形（xíng）。

影（yǐng）響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計（jì）方（fāng）麵。主要是（shì）塑料製品（pǐn）壁厚。製品厚度越大，冷卻時間（jiān）越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大（dà）流道直（zhí）徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模（mó）具材（cái）料及其冷卻方式。模具材料，包括模具（jù）型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量（liàng）從塑（sù）料傳遞（dì）而出的效果越佳，冷卻時間也越短（duǎn）。

（3）冷卻水管配置方式。冷（lěng）卻水管越靠近（jìn）模腔，管徑越大，數（shù）目越多，冷卻