在生產的時候，當塑料熔體（tǐ）在高溫高壓下射（shè）人模具型腔，並加壓成形，當（dāng）溫度下降，熔體冷卻凝固成（chéng）塑件（jiàn），塑件尺寸要小於模腔（qiāng）尺寸，這種體積變小的現象即為收縮性。 產生收縮的（de）主要原因有（yǒu）以下幾種。

1、塑膠製造（zào）時候澆口截麵尺寸 
不（bú）同的模具，其澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口封閉時間，便於更多的熔體流入型腔，因而（ér）塑件的（de）密度也較大，從而使收縮率（lǜ）降低（dī），反之則會提（tí）高收縮率。

2、塑膠（jiāo）製造時候化學結構的變化（huà） 
有些塑料在成型過程中，其化學結構（gòu）會發生變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹（shù）脂分子由線形結構變為（wéi）體形結構，而體（tǐ）形結構（gòu）的 體積（jī）質量（liàng）比線形結構的體積質（zhì）量大，其總體積縮小，故產生收縮（suō）現象。

3、塑件壁厚（hòu）
厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率快，脫模（mó）後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔（qiāng）中冷卻的時間越長，脫模後的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後（hòu）則會有程（chéng）度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然（rán）變（biàn）化，這種變化會造成該處產生較大的內應力（lì）。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由於受到（dào）成型壓力和剪（jiǎn）切力的作用， 各（gè）向（xiàng）異性、添加（jiā）劑的（de）混合不均勻性以及模具溫度的影響，成型（xíng）後的塑件中（zhōng）有殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這（zhè）種收縮（suō）一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會（huì）熱脹冷（lěng）縮，在塑件成型時，需要將塑料原（yuán）料熔融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受熱膨脹，而在塑件成型的（de）冷卻過程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收縮。