在模具設（shè）計方麵，影響塑件變形的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等（děng）。
1.澆注係統（tǒng）的設計
    注塑模具澆口的位置、形式和（hé）澆（jiāo）口的數量將影響塑料（liào）在模具型腔內的填充狀態，從而（ér）導致塑（sù）件產生變形。
流動距離（lí）越長，由凍結層與中心流動層之間流動和補縮引（yǐn）起的內應力（lì）越大;反之，流動距離越短（duǎn），從澆口到製件流動末端的流動時間越短（duǎn），充模時（shí）凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計（jì）
    在注射過程（chéng）中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的（de）不均勻，這種收縮差（chà）別導（dǎo）致彎曲（qǔ）力矩的產生而使塑件發生翹曲（qǔ）。
如（rú）果在注射成型（xíng）平板（bǎn）形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，由（yóu）於貼近冷模（mó）腔麵（miàn）的熔體很快冷（lěng）卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使塑（sù）件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係統的設計也直接（jiē）影響塑件的變形。如果頂出係統布置不平（píng）衡，將造成頂出（chū）力的不平衡而使塑件變（biàn）形。因此（cǐ），在設計頂出係統（tǒng）時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的（de）截麵積不能（néng）太小，以防塑件單位麵（miàn）積受力（lì）過（guò）大(尤其在（zài）脫模溫度太（tài）高時)而使塑件產生變形。頂杆的布置應盡量靠近脫模阻力大（dà）的部位。在不影響塑件質量(包括使用要求、尺（chǐ）寸（cùn）精度與外觀等)的前提下，應盡可能多設頂杆以減少（shǎo）塑件的總體變形。
    用軟（ruǎn）質塑料來生產大型深腔薄壁的塑件時，由於脫模（mó）阻力較大，而材料又較軟，如（rú）果完全（quán）采用單一的機械式頂出方式，將使（shǐ）塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報（bào）廢（fèi），如（rú）改用多元件聯合或氣(液（yè）)壓與機械式頂出相結合（hé）的方式效果會更（gèng）好。