在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合（hé）理（lǐ）選擇和修（xiū）整砂輪，采用（yòng）白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好（hǎo），在砂輪硬度上采用中（zhōng）軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的（de）砂輪，自勵性好可降低切削（xuē）熱。精磨時選擇適（shì）當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩（fán）高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合（hé），當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘（zhān）結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出（chū）的工件粗（cū）糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨（suí）著新材料的（de）應用，CBN(立方（fāng）氮化（huà）硼)砂輪顯示出十分好的加工（gōng）效（xiào）果，在數控成型磨床、坐（zuò）標磨床、CNC內外圓（yuán）磨床（chuáng）上精加工，效果優於其（qí）它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當（dāng）砂輪鈍（dùn）化後，會在工（gōng）件表麵滑擦（cā）、擠壓，造成工件表（biǎo）麵燒傷，強度降低（dī）。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌（dí）、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而（ér）控製磨削熱在（zài）允許範圍內（nèi），以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用（yòng）浸油砂輪（lún）或內（nèi）冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削（xuē）區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱（rè）處理後的淬火應力降低到最低限度（dù），因為淬（cuì）火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下（xià），組織產（chǎn）生相變極易使工（gōng）件產生（shēng）裂紋。對於高精度模具（jù）為了（le）消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效（xiào）處理以提（tí）高韌性。
    4、消除磨削應力也可將（jiāng）模具在（zài）260~315℃鹽（yán）浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這（zhè）樣（yàng）硬度可下降1HRC，殘留應力（lì）降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由（yóu）計（jì）算（suàn）可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時（shí），材料有（yǒu）10.8μm左（zuǒ）右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充（chōng）分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解（jiě）磨削加工，改善模（mó）具（jù）製造精度和表（biǎo）麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削（xuē）力小，磨削（xuē）熱也小，不會產生磨削毛（máo）刺、裂紋（wén）、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大（dà）約為磨（mó）削掉的硬質合金（jīn）重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的（de）磨損（sǔn）量隻有硬質合金磨除量（liàng）的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采（cǎi）用徑（jìng）向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工（gōng）件接（jiē）觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有（yǒu）效地控（kòng）製（zhì）表層溫度的提高。