在注塑生產（chǎn）過程中，模具溫度是影響部件質（zhì）量高低的一個重要因素。一般而言，設置較（jiào）高的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷（lěng）/熱循環模具注塑技術是（shì）在注塑循環過程中，利用（yòng）熱循環控製模具溫（wēn）度的一種方法。該技術要求（qiú）模具表（biǎo）麵的加熱溫度要在（zài）塑料的玻璃化轉變溫度（dù）(Tg)之上，以利於注塑，然後快速冷卻模溫，使部件冷固，以（yǐ）便於頂出。
　　熱/冷循環模（mó）具注塑（sù）工藝可極大（dà）提高注塑部件的表麵質量（liàng），另外由於（yú）減（jiǎn）少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的（de）二次（cì）加工工序，從而降低整個加工成本。在某些情（qíng）況（kuàng）下，上漆或粉末塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還可提高玻纖（xiān）增強結構性材（cái）料（liào）的（de）表麵（miàn）光潔（jié）度，用在對製品（pǐn）表麵（miàn）有高光澤要求的場合。利用（yòng）該（gāi）技術可獲得（dé）的其他優點包括：降低模塑應力、減少或消除漩紋、熔接縫（féng）等缺陷，並提高熔體的流動長度，生產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循環模（mó）具（jù）注塑工藝，首先，需要安（ān）裝一個特殊的輔助係統裝置，以實現模具表麵的快速加熱和冷卻。需要用到過熱水（shuǐ）和蒸汽（qì），有部分係統需外（wài）置一個鍋爐，以產生蒸汽，另外的一些係統則在控製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地控製加（jiā）工過程，必須在（zài）緊靠著模具的外表麵裝配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控製裝置必須（xū）要求智能化連接，從而實現加工過（guò）程的穩定性。
　　在注塑（sù）循環周期的初始（shǐ）階段，蒸汽或過熱（rè）水（shuǐ）循環流動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達到該設定溫（wēn）度（dù）後（hòu），注塑機獲（huò）得信號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔充滿後即完成注射，冷卻（què）水循環流入模具（jù），將塑料部件快速冷（lěng）卻定型（xíng），然後頂出製品。設有一個閥門開關，輪流轉換（huàn）通入蒸汽或過（guò）熱水，或是冷卻水。在部件（jiàn）冷卻之後，打開（kāi）模具並頂出部件，係統轉換開關重新轉為模（mó）具加熱階段。
2、模具設計的（de）要點
　　決定熱/冷循環模具注塑工（gōng）藝在整個循環加工周（zhōu）期（qī）內能否成功的因素（sù）不僅與加工材質有（yǒu）關，同時也與模（mó）具的設計樣式和結構有關。加熱和冷卻模具所需的時間由鋼材的厚薄（báo）而定，對於熱（rè）交換循環來說，最好是將鋼材的厚度最小（xiǎo）化。型腔與型芯可采用鑲（xiāng）嵌組裝的（de）方式，優於在模板上切割開挖（wā）的方式，這樣就能減小模板厚度。為了減小熱量損失和提高熱效率，這些嵌件可（kě）以（yǐ）在型腔和型芯（xīn）的托模板上盡量使用氣隙和隔絕（jué）材料進行裝配。
　　除了需（xū）減小模具鋼材用量之（zhī）外，還需考慮模具冷熱交（jiāo）替的影響，模具製造所（suǒ）用的材質需有較高的導熱係數，如銅鈹合金（jīn）或其他有較高導熱性能的合（hé）金材料，以縮（suō）短加熱（rè）和冷卻模具表麵所需的時間。另外，冷卻水通（tōng）道設計（jì）要靠近模具表（biǎo）麵，從而加快響應時間。然而（ér），在大多數情況下，這點會受到塑料製品幾何形狀的製（zhì）約（yuē）。設計采用（yòng）保型冷卻的方式（shì）就非常合理（lǐ）有效，即冷（lěng）卻水管道的布置根據塑料（liào）部件的表麵形狀而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循（xún）環（huán）模具注塑技術可極大地改善注塑部件的外觀質感，最具突出效果的是采用無定型樹脂加工的部件，包括的樹脂（zhī）種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於某種無定型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且熔體可自由移（yí）動（dòng）。其結果（guǒ）是：當熔（róng）體碰到（dào）模具表麵時（shí）不會凍結，這點與傳統的注塑工藝有所區別。
　　在充模時，有一層薄（báo）薄的聚合物熔體逸出，留在墊（diàn）模（mó）板的外表麵，由此增加了部（bù）件的光澤度、降低表（biǎo）麵（miàn）粗糙度。研究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材（cái）料來（lái）說，表麵粗糙度指（zhǐ）數-Rmax可提高70%，相對於未填充材料的指數還（hái）要提高20%。
　　熱/冷模（mó）具注塑工藝對改善熔接痕的寬度和可見（jiàn）度有著積極的影響。曾（céng）經在同（tóng）一模具上進（jìn）行（háng）了3種不同材料的加工對比測試，結果顯示，采用傳（chuán）統注（zhù）塑工藝（yì）加工而成（chéng）的（de）製品（pǐn），其表麵的熔接痕（hén）寬度大約在6～13微米之間，在熱/冷模具上注塑得到的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不出其（qí）寬度。這個巨大的優（yōu）點可省卻上漆等二次加工工（gōng）序，特別適用某些特殊場合。
　　製品（pǐn）內殘存的（de）注（zhù）塑內應力可引起部件翹曲，甚至縮短部件的（de）使用壽命。傳統注塑的部件存在（zài）的內（nèi）應力很高。四氯化碳屬（shǔ）於一種已（yǐ）知的可引起塑料部件產生應力開裂的溶劑。采用熱/冷（lěng）循環模具加工（gōng）的塑料部件內（nèi）應（yīng）力較低，使用這種（zhǒng）溶劑也不會造成部件應力開裂，從而可省去部件使（shǐ）用前（qián）需進行的退火處理工（gōng）序。

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