一、擠出成型機頭（tóu）的設計原則

(1)正確選（xuǎn）用機頭形式：擠出成型機（jī）頭注塑模（mó）具設計原則，應按（àn）照所成型（xíng）的塑件的原料和要求以及成型工藝的特點，正確地選用和確（què）定機（jī）頭的結構（gòu）形式。

(2)應能（néng）將塑料熔體的旋轉運動轉變成直線運動，並產生適當壓力設計機頭時（shí），一方麵要使在機筒中受螺杆作用呈旋轉運動形式的塑料熔體進入機頭後轉變成直線運動進行成型流動;另一方麵又要保證（zhèng）能對熔體產生適當的流動阻力，以便螺（luó）杆能對熔體施加適（shì）當的壓力。在機筒和機頭的聯接處設（shè）置的過（guò）濾板和過濾網，既能將熔體的旋轉運動轉換成直線運動，也是增大熔體（tǐ）流動阻力或（huò）螺杆擠壓力的主要零件。

擠出成型機頭注塑（sù）模具設計原則

(3)機頭內的流（liú）道應呈光滑的流線型：為了讓塑料熔（róng）體能沿（yán）著機頭中（zhōng）的流（liú）道均勻平穩流動（dòng）而順利擠出，機頭的內腔應呈光滑的流線型，表麵粗糙度Ra值應小於1.6μm;流道不能有阻滯（zhì）的部位。

(4)機頭內（nèi）應有分流（liú）裝置和適當的壓縮區：擠出成型環形截麵（miàn）塑件時，塑料熔體在進入口模之前必須在機頭（tóu）中經過分流，因此，機頭內應設置分流器和分流器支（zhī）架等分流裝置，擠出成型管材（cái）時，塑料熔體經分流器和分流器支架後再行匯合，一（yī）般會產生熔接痕，使得定型（xíng）前的型坯和離開口（kǒu）模後的塑件強度降低或發（fā）生開（kāi）裂，為（wéi）此，需在（zài）機頭中設計一段壓縮區域，以增大熔體的流動阻力，消掉熔接（jiē）痕。對於板材和片材（cái）等塑（sù）件，當塑（sù）料熔體通過機頭中間流道以後（hòu），其寬度必須予以擴展，也即需要一個擴（kuò）展階段（duàn），為使熔體或塑件密度（dù）不因擴展（zhǎn）而降低，機頭中也需設置適當的壓縮區域，以（yǐ）借（jiè）助於（yú）流動阻力保證熔體或塑件組織密實。

(5)機頭（tóu）成型區應有正確的截麵形狀：設計機（jī）頭成（chéng）型區時，應盡量減小離模（mó）膨脹效應（yīng）和收縮效應的影響，保證塑件正確的截麵形狀（zhuàng）。由於塑料的物理（lǐ）性能和壓力、溫度等因素引起的離模膨脹效應(擠出脹大效應)將導致塑件長度收縮和截麵形狀（zhuàng）尺寸發生變化，使得機頭的成型區截麵形狀和尺寸並非塑件所要求的截麵形（xíng）狀（zhuàng）和尺（chǐ）寸，即兩者有一定的差異。因此設計機頭時，一方麵要對口模進行適當的形狀和尺寸補償，另一方麵要合理確定流道（dào）尺寸，控製口模成型長度(塑件（jiàn）截麵形狀的變化與成型時間有關)，從而保證塑件正確的（de）截麵形狀和尺（chǐ）寸。

(6)機頭內設有適當的調節（jiē）裝置：擠出成型尤其是擠（jǐ）出成型異型材時，常（cháng）要求對擠出壓力、擠出速度、擠（jǐ）出成型溫度等工藝參數以及擠出型（xíng）坯的尺寸進行調（diào）節和控製，從而有效地保（bǎo）證塑（sù）件的形狀（zhuàng）、尺寸、性能和質量。為此，機頭中設置一些能夠控製熔體流量、口模和芯棒的側隙（xì）以及（jí）擠出（chū）成型溫度的調節（jiē）裝置。

(7)應有足夠的壓縮（suō）比：壓縮比是（shì）指流道型腔內料流截麵積(即通常為機頭與過濾板相接處的流道截麵積)與口模和芯棒在成型（xíng）區的環隙截麵積（jī）之比，它反映了塑料熔體在擠出成型過程（chéng）中的壓實程度，為了使塑（sù）件密實，根據塑料和塑件的種類不同，應設計足夠的壓縮比，一般管機頭的壓縮比在2.5至10的範圍內選取。

(8)機頭結（jié）構緊湊、利於操作（zuò）：設計機頭時，應在滿足強度和剛度的（de）條件下，使其結構（gòu）盡可能緊湊，並且裝卸方便，易加（jiā）工，易操作，同時，設（shè）計成規則的對稱形狀，便於均勻加熱。

(9)合理選擇材料：與（yǔ）流動的塑料熔體相（xiàng）接觸的（de）機頭體、口模和芯棒，會產生一定程度的摩擦磨損;有的塑料在高溫擠出成型過程中還會揮發有害氣體，對機頭體、口模和芯棒等零部件（jiàn）產生較強的腐蝕作用，並因此（cǐ）加劇它（tā）們的摩擦和磨損（sǔn）。為提高機頭的使用壽命，機頭材料應（yīng）選取耐熱、耐磨、耐腐蝕、韌性（xìng）高、硬（yìng）度高、熱處理變形（xíng）小及加工性能(包括拋光性能)好的鋼（gāng）材。口（kǒu）模（mó）等（děng）主要成型零件的硬度不得低（dī）於40HRC.

二、擠出模與擠出機

(一)機頭與擠出機的關係

擠出成型（xíng）機頭注塑模具設計原則，擠出成型的主要設（shè）備是擠出機，每副擠出成型注塑模具都隻能安裝在與其相適應（yīng）的（de）擠出機上進（jìn）行生產。從機頭注塑 模（mó）具設計角度來看，機頭除按給定塑件形狀尺寸、精度、材料性能等要求設計外，還應了解擠出機的技術規範，諸如螺杆結構參數、擠（jǐ）出機（jī）生產率及端（duān）部結構尺寸等，考慮所使用（yòng）的擠出機工藝（yì）參數是否符合機頭設計要求。機頭設計在滿足塑件的外觀質量要求及保證塑件強度指標的同時，應能（néng）夠安裝在相應的擠出機（jī）上，並能夠在給定轉速下工作，也即（jí）要求擠出機的參數適應機頭的物料特性（xìng），否則（zé）擠出就難以順利進行。由此可見，機頭注塑 模具設計與擠出機有著較為密切又複雜的關係。

(二)國產擠出機的主（zhǔ）要參數（shù）

塑料的（de）擠（jǐ）出按其（qí）工藝方法可分為三類，即濕法擠出、抽絲或噴絲法擠出和幹法擠出（chū），這也就導致擠（jǐ）出機的（de）規格和種類很多。如就幹法連（lián）續擠出（chū）而言，主要使用螺杆式擠出機，按其安裝方式分立式和臥式擠出機;按其螺杆數量分為單螺杆、雙螺（luó）杆和多螺杆擠出機;按可否排氣分排氣式（shì）和非排氣式擠出機。目前應用廣泛的是臥式單螺杆非排氣式（shì）擠出機。我國（guó）生產的適用於加工管、板、膜、型材及型坯等多種塑料製件以及塑料包覆電線電纜的單螺杆擠（jǐ）出機的主要參數。

(三)擠出成（chéng）型機頭（tóu）注（zhù）塑模具設計原則（zé），機（jī）頭與擠出（chū）機（jī）的聯接各種型號的擠（jǐ）出機安裝機頭部位（wèi）的結構尺寸（cùn）是各不（bú）相同的。機頭注塑模具設計應加以校核的主要聯接項目包括擠出機法蘭盤、結構形式、過濾板和過濾網配合尺寸、鉸鏈螺栓長度（dù）、聯接螺釘直徑及（jí）分布數量等。

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