(1)酚醛塑料模具（jù）

①成（chéng）型性好，適（shì）用（yòng）於壓塑成型，部分適用於擠塑成型，個別適用於注射（shè）成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應提高模（mó）溫及成型壓力並注意排氣;

③收縮及（jí）方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動（dòng）性迅速下降;

⑤硬化（huà）速度（dù）一般比氨基慢，硬化時放出熱量（liàng）大，厚壁大型塑（sù）件內部溫度易過高，故易發（fā）生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收（shōu）縮率（lǜ）大（dà），脲甲（jiǎ）醛塑（sù）料模具（jù）等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬化速（sù）度快，故（gù）預（yù）熱及成型溫度要適當，裝料、合模及加壓速（sù）度要（yào）快;

③含水分揮發物（wù）多，易吸濕、結塊，成型時應預熱（rè）幹燥，並防止（zhǐ）再吸濕，但過於幹燥則流動（dòng）性下降。成型時有水分（fèn）及分解物，有（yǒu）弱酸性，模（mó）具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大。溫度過高易發生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不（bú）勻;溫度低時流（liú）動性差，不光澤，故應嚴格控製成（chéng）型溫度（dù）;

⑤料細、質量體積大、料中充氣多，用預壓錠成型（xíng）大塑（sù）件時易發生波紋及流痕，故一般不（bú）宜采（cǎi）用（yòng）;

⑥性脆（cuì），嵌件周（zhōu）圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會（huì）導致流動性迅速（sù）下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬化速度（dù）慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後（hòu）要經高（gāo）溫固化處理 成型特性。

(4)聚矽（guī）氧烷

①主要用於低壓擠塑成型，封裝電（diàn）子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成型後需高溫（wēn）固（gù）化、易發生後收縮（suō），塑件厚度大於10mm時應逐漸升溫和適當（dāng）延（yán）長保溫時間，否則易脆裂（liè）;

④用於封（fēng）裝集成（chéng）電路等電子元件時，進料口位置及截麵（miàn）應注意防止融料流速（sù）太（tài）快，或直接衝擊細弱元件，並宜在進料口相對方向開（kāi）設溢料槽，一般常用於一模多腔，主流（liú）道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動（dòng）性好，硬化速（sù）度快;

②硬化收縮（suō）小，但熱剛（gāng）性差不易（yì）脫模;硬化時一般不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預（yù）熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般（bān）為10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型（xíng）及（jí）低壓擠塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖（xiān）維增強塑料模具（jù）

①流動性比一般塑料模具差，但物料滲（shèn）入力強，飛（fēi）邊厚，不（bú）易去（qù）除。故選擇分型麵時，應（yīng）注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件（jiàn）宜取整體結構，若采用組合結構，其裝配間隙不宜取大，上、下模（mó）可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配（pèi）合;

②收縮小，收（shōu）縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易（yì）出現熔（róng）接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料（liào）分布不勻等現象。薄壁件易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋及物料聚積等現象（xiàng）;

③成型壓力大，物料滲（shèn）擠力大，模具型芯和塑件嵌件應有足夠（gòu）的強度，以防變形、位移與損（sǔn）壞，尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮比都比一般塑料模具大。故設（shè）計模具時應取較大的加料（liào）室，一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成型如直徑5mm以下的（de）盲孔。大型塑件盡量不設計小孔。孔間距和孔邊距（jù）宜（yí）取大值，大密（mì）度排列的（de）小孔不宜壓塑成型。成型盲孔時，其底部應成半球（qiú）麵或圓錐麵（miàn），以利於物料流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加（jiā）壓方向宜（yí）選塑件（jiàn）投影麵大的方向，不宜選尺寸精度高的部位和嵌件、型（xíng）芯的（de）軸線垂直方向;

⑦模具脫模斜度宜（yí）取1°以上。頂（dǐng）杆應有足夠的強度，頂出力分布均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型（xíng）料可（kě）在成型溫（wēn）度下脫（tuō）模，慢速成型料（liào）的模具應有加熱及（jí）強冷卻的措施。

1.熱塑性塑（sù）料模具（jù）

熱固性（xìng）塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密（mì）度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐電弧等;化學穩定（dìng）性好，能耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好（hǎo）的耐磨性和潤滑性;比強（qiáng）度高;著色性好，東莞市馬馳科注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外觀顏色的塑件;可以采用多種成型方法加工，生產效（xiào）率高。缺點主要（yào）是耐熱性差，熱膨脹係數大（dà），尺寸穩定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑（sù）料模具，吸濕性小，不易（yì）分解，性（xìng）脆（cuì）易裂，熱膨脹係數大，易產生內應力（lì）;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻（yún），不宜有嵌件（jiàn）、缺口、尖角，各麵應圓滑（huá）連接;

④可用螺（luó）杆或（huò）柱塞式注（zhù）射機加工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫（wēn），高模溫（wēn），低注射壓力，延長注射時間有（yǒu）利於降低（dī）內應力，防止縮孔、變形，但料溫高易（yì）出銀絲，料溫低或脫模劑多則透（tòu）明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑（sù）件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜（yí）取2°以上，頂（dǐng）出均勻（yún）以防脫模不（bú）良發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應考慮有（yǒu）利（lì）於料流暢通（tōng）填充型腔，盡（jìn）量避免尖角、缺（quē）口。

②脫（tuō）模斜度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的（de）可取 2"至3” 當不允許有脫模（mó）斜度時則應避免強行脫模，宜采用（yòng）橫向分型結構。

③澆注係統截麵宜大（dà），流程平直而短，以（yǐ）利於纖維均勻（yún）分（fèn）散。

④設計進料口應考慮防止填（tián）充不足（zú），異向性變形，纖維分（fèn）布不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜、竃（zào）薄、扇形、環形及多點式以使料流亂（luàn）流，纖維分散（sàn），以減少異向性，不取針狀（zhuàng）進料口，進料（liào）口截麵可適當增大，其（qí）長度應短。

⑤模具型芯（xīn）、型腔（qiāng）應有足夠剛性及強度。注塑模（mó）具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應便於（yú）修換。

⑥注（zhù）塑（sù）模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂出應均勻有（yǒu）力，便（biàn）於修換。

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文章關（guān）鍵詞：熱固性塑（sù）料模具設計