常見的（de）塑膠模具故障原因及其解決（jué）方法詳情如（rú）下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之（zhī）類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或（huò）一（yī）些二次脫模的（de）模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步（bù），即合模同（tóng）時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具（jù）的模板歪斜而損壞，這些機構的（de）零件要（yào）有較（jiào）高的剛度和耐磨性，調整也（yě）很困難，機構壽命較短，盡（jìn）量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心（xīn）力比較小的情況下可采用（yòng）彈簧（huáng）推出（chū）定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退（tuì）時（shí）型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型（xíng）模具上可（kě）采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊（kuài）式抽（chōu）芯機構損壞。

二、冷卻不良或水（shuǐ）道漏水。

模具的冷卻（què）效果直接影響製（zhì）品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或（huò）收縮不均勻而出（chū）現翹麵變形等缺陷。另一方麵模具整（zhěng）體或局部過熱，使模具不能正（zhèng）常成型（xíng）而停（tíng）產（chǎn），嚴重者使頂杆等活（huó）動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加（jiā）工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板（bǎn）彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融（róng）塑料產生巨大的（de）反壓力，一般在600~1000公斤/厘（lí）米。模具製造（zào）者有時不（bú）重視此問題，往往改變原設（shè）計尺寸，或者（zhě）把（bǎ）動模板用（yòng）低強度鋼板代替（tì），在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎（wān）。

故動模板（bǎn）必須選用優（yōu）質鋼材，要有足夠（gòu）厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必（bì）要時，應在動模板下方設置支撐柱或（huò）支撐塊，以減小模板（bǎn）厚度，提高承載能力（lì）。

四、頂杆彎曲，斷裂或（huò）者漏料（liào）。

自製的頂杆質量較好，就是加工（gōng）成本太高（gāo），現在一般都用標準件，質量差（chà）。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間（jiān）隙太小，在注（zhù）射時由（yóu）於模（mó）溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就（jiù）頂不動而折斷，結果在（zài）下（xià）一（yī）次合模時這段露出的頂（dǐng）杆不（bú）能複位而撞壞凹模。

為了解（jiě）決這個問題，頂杆（gǎn）重新修磨，在頂杆前端保（bǎo）留10~15毫米（mǐ）的配（pèi）合（hé）段，中（zhōng）間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自（zì）如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中（zhōng），澆口粘在（zài）澆口套內，不易脫出。開模時，製品出（chū）現裂紋損傷。此外，操作（zuò）者必須用銅棒尖端從噴嘴（zuǐ）處（chù）敲出，使之鬆動（dòng）後方可脫（tuō）模，嚴重影響生產效率。

這種故（gù）障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方（fāng）向有刀痕。其（qí）次是（shì）材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生（shēng）鉚頭。澆口套的錐（zhuī）孔較難加工，應盡量采用（yòng）標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經（jīng）過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

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