現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑（sù）料短缺。

3、螺杆在（zài）行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化（huà）。

5、射（shè）料缸溫度太（tài）低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴（zuǐ）部分被封。

8、射嘴或射料缸外（wài）的加熱器不能運作。

9、注塑（sù）時間（jiān）太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化（huà）能力）。

12、模溫太低。

13、沒有（yǒu）清理幹（gàn）淨模（mó）具的防鏽油。

14、止退環（huán）損壞，熔料有倒流現象（xiàng）。

產生原因：

1、熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時（shí）接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高（gāo），過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一（yī））。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼（jì）續收縮。

處理措（cuò）施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢（jiǎn）查（chá）止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂（liè）縫。

5、檢查運作是否穩定（dìng）。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增（zēng）加注（zhù）塑速度。

9、檢（jiǎn）查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化塑（sù）料（liào）。

10、檢查所有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆（gǎn）向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後（hòu）區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高（gāo）模溫。

15、清（qīng）理幹淨（jìng）模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足（zú）：

1、 檢查有（yǒu）無充足的冷卻水流經料（liào）鬥喉（hóu）以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶（ǒu）。

3、檢查（chá）與溫度控製器一（yī）起使用的熱電偶（ǒu）是否屬於正（zhèng）確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流（liú）防（fáng）止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩定的，即不多於（yú）0.4mm的（de）變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用（yòng）背壓。

11、檢（jiǎn）查液壓（yā）係（xì）統運作是否正常（cháng），油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇（zé）適合模具的塑（sù）料品種（主要從（cóng）縮（suō）率（lǜ）及機械強度考慮）。

13、重新調整（zhěng）整個生產工（gōng）藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺（luó）杆速度以獲得正確的螺（luó）杆（gǎn）表麵速度。

3、增加注塑（sù）量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆（gǎn）向前時間；增（zēng）加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是（shì）否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大（dà）；根據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適（shì）當控製模溫。

9、在允許的（de）情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的（de）冷卻。

注塑件尺（chǐ）寸差異

1、 輸入射（shè）料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定（dìng）。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致（zhì）。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模（mó）具的塑料品種（zhǒng）。

9、考（kǎo）慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時（shí）間（jiān）、和保（bǎo）壓等對產品的（de）影響。

標題：常見注塑模具產品缺陷 網址（zhǐ）：http://www.fakumen.com/news/show/id/1272.html

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