1.澆注係統設計原則（zé）

(1)澆注係統的設計對塑（sù）件質量的影響極大，首先澆口應設置（zhì）在塑（sù）件上的部位（wèi），同時盡可能不影響塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑件的成型質量，不合理的澆注係統會導（dǎo）致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑（sù）模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑模（mó）具中，澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量相等，使熔體同時（shí）充滿型腔的各（gè）個角（jiǎo）落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿（mǎn）各型腔。另外，相同的塑件宜從相同的位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡（jìn）可能緊湊，澆注係統的流程（chéng）應盡可能短，流道（dào）截（jié）麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體積越（yuè）小越好，具體來講有以下好處。

①熔體在澆注係統中（zhōng）熱量和壓力（lì）的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越（yuè）輕; 

③注塑（sù）模具吸收澆注係統的熱量越少，模具溫度控製越容易;

④熔體在澆注係統內流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪（làng）費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體在差不（bú）多相（xiàng）同的時間內充滿型腔的各個角落（luò）;一模多腔時，應保證各型腔在差不多相同的時間內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑周期很（hěn）短。設計澆注係統時還必須設法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速度（dù），分流道要減少（shǎo）彎曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低的（de）做法往往是不可取（qǔ）的，原因是適當的粗糙度可（kě）以將熔（róng）體前端的冷料留在流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料（liào）穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要（yào）點

設（shè）計澆注係統時，應首先（xiān）考慮使得（dé）塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應（yīng）從經濟上考慮，盡量減少由於流（liú）道產生的廢（fèi）料比（bǐ）例;應容易修除（chú）塑件上的澆（jiāo）口痕跡。澆注係統（tǒng）設計要點具體如下。

(1)澆口的（de）位（wèi）置應保證塑料流入型腔時，對著型腔（qiāng）中寬暢部位，即（jí）熔體應從型腔的厚壁（bì）部位流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急速下降，不利（lì）於填充。

(2)為避免塑料在流入型腔時（shí）直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各（gè）部位，並避免型芯或嵌件變形。盡（jìn）量避免使教（jiāo）件產生熔接痕，或使（shǐ）其縮（suō）接準產生在產品不重要（yào）的部位。

(3)洗口位置及其塑（sù）料流人方向，應（yīng）使塑料在流人型院時，能沿者型應平行方向均勻（yún）地流人，並有利（lì）於型（xíng）腔內氣（qì）體的排出。如果生產時采用（yòng）全自動操作，則必須保證流注係（xì）統凝料能（néng）夠和（hé）組件一（yī）起順利地自動脫模。汽注係統（tǒng）內應有良好的排氣結構和充足（zú）的（de）冷料穴，盡量少地將流注（zhù）係統內的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模（mó）多腔時，應防止將大小相差懸（xuán）殊的塑件放在同一副注塑模具內（nèi）。如（rú）果大小塑件（jiàn）體積相差4倍以上，則很難做（zuò）到（dào）進（jìn）料平衡。

(4)塑件投（tóu）影麵積較大時，在設計（jì）澆注係統時（shí），應避免在（zài）注塑模具（jù）的單麵開設澆口，否則（zé）會造（zào）成注塑時受力不均。

(5)注（zhù）塑模具澆注係統設計應考慮縮短生產周期（qī），提高勞動生產率。