熔體注入型腔後先在模具腔壁上形成一層薄的表殼（ké），當這層表殼在充模過程中受到後（hòu）續熔料的擠壓時（shí），就會導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕（sī）破或發（fā）生移動，塑件表麵即（jí）產生搓痕或皺紋（wén）。例如，在熔體指數較小的低密度聚乙烯塑件上，其（qí）表麵徑（jìng）常可以看到（dào）明暗交替的條形區域，其產（chǎn）生的部位一般離澆口有一定距離（lí），並遍（biàn）布整個表麵，尤其（qí）是薄壁塑件最容易產生這類故障，這主要是由於熔料在充填小熔腔尚（shàng）未結束前受到較大的壓力，導致熔（róng）體破裂，形成（chéng）表麵缺陷。

通（tōng）常，減慢熔料（liào）在充模過（guò）程中的冷（lěng）卻速度和表殼層的形成（chéng）速率是消除這類故障的最好辦法，可以通過適當提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度來排除這（zhè）一故障。對於模腔表麵的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔（róng）體破裂部位的小型（xíng）管式（shì）電加熱器來實現。

熔料的（de）流（liú）動特性與其（qí）流變性能有關，還與決定熔料在模具入口處剪切速（sù）率的澆口截麵積有關。當澆口尺寸很小而注射速率很高時，熔料是以細而彎（wān）曲的射流（liú）態注入型腔的，若（ruò）熔（róng）料的冷卻速度很快，就會與後續充模的（de）不規（guī）則流料熔合不（bú）良，導致澆口附近產生表麵（miàn）混濁及斑（bān）紋。有時，少量冷料會沿著模腔表麵（miàn）移動，使（shǐ）表麵混濁及斑紋產生在離澆口較遠的部位。

通（tōng）常（cháng），結晶型（xíng）聚合物注射時（shí）產生的表麵混濁及斑（bān）紋較難排除，因為這類樹脂的熔融溫度相當高，與非結晶（jīng）型聚合物相比，結晶型聚合物的固化速度快，加（jiā）工溫度區域窄，而且（qiě）在（zài）壁厚急劇變化和熔料突然改變流動方向處產（chǎn）生的不規則流動熔料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容易產（chǎn）生（shēng）表麵混濁及斑紋。

對於（yú）排除這類故障（zhàng），在工藝操作方麵，應適當（dāng）提高模具，料筒及噴嘴（zuǐ）溫度，降低注射時螺杆的前進（jìn）速度。

在模具操作方（fāng）麵，應擴大澆口尺寸，優先選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部尺寸太小會使澆口處的殘料雜質影響充模，加劇流料的不規則流動，應適當加大其頂部尺寸；若模具排氣不（bú）良，也會影響流料的規則性流動，應予以改進。此外（wài），應減少潤滑劑的用量並選（xuǎn）擇適宜的品種。