(一)注塑模具的結構設計

(1)抽氣孔（kǒng）的設計：抽氣孔的大小應適合成型塑件的需要，一般對於流動性好、厚（hòu）度薄的塑料（liào）板材，抽氣孔要小些（xiē），反之可大些。總之（zhī）需滿足在短時間內將空氣抽出、又不要留下抽氣孔痕跡。一般常（cháng）用的抽氣孔直徑是0.5至1mm,不超過板材厚度的50%. 抽氣孔（kǒng）的位置應位於板材貼模的地方，孔間（jiān）距可視（shì）塑件大小（xiǎo）而定。對於小型塑（sù）件，孔間距可在20至30mm之間選取，大型塑件則（zé）應適當增加距離。輪廓複雜處，抽氣孔應適當密一些。

(2)型腔（qiāng）尺寸：真空成型模具的型腔尺寸同樣要（yào）考慮（lǜ）塑料的收縮率，其（qí）計算方法與注（zhù）射模型腔尺（chǐ）寸計算相同。真空成型塑件的收（shōu）縮量，大約有（yǒu）50%是塑件從注塑模具中取（qǔ）出時產（chǎn）生的， 25%是取出後保持在（zài）室溫下1h內產生的，其餘的25%是在（zài）以後的8至24h內產生的。用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件，其（qí）收縮量要大25%至50%.影響塑件尺寸精度的（de）因素很多，除了型腔的尺寸精度外，還與成型溫度、模具溫度等有（yǒu）關，因（yīn）此（cǐ）要預先確定收縮率是困難（nán）的。如果生產（chǎn）批量比較大，尺寸精度要求又較高，先用石膏模型試（shì）出產品，測（cè）得其收縮率，以此為設計注塑模具型腔的（de）依據。

(3)型腔表麵粗糙度：真空成型模具的表麵粗糙度值太大時，對真空成型後的脫模很不利，一般（bān）真空成型的（de）注塑模具都沒有頂（dǐng）出裝置，靠壓縮空氣脫模。如果表麵粗糙度值太大，塑料板黏（nián）附在型腔表麵上不易脫模，因此真空成型模具的表麵粗糙度值較（jiào）小（xiǎo）。其表麵注（zhù）塑模具加工後，進行噴砂處理。

(4)邊（biān）緣密封結構：為了使型腔外麵的空氣不進入真空室，因此在塑料板與注塑（sù）模具接觸的邊緣應設置密封裝置。

(5)加熱、冷卻裝置：對於板（bǎn）材的加熱，通常采用電阻絲或紅外線。電阻絲溫度可達 350至（zhì）450℃,對於不同（tóng）塑料板材所需的不同的成型溫度，一般通過調節加熱器和板材之間（jiān）的距離來實現。通常采用的距離為80至120mm. 注塑模具溫度對塑件的質量及生（shēng）產率都有影響。如果模（mó）溫過低，塑料板和型腔一接觸就會產生（shēng）冷斑或內應力以（yǐ）致（zhì）產生裂紋;而模溫太高時，塑料板可能黏附（fù）在型腔上，塑件脫（tuō）模時會變形，而且延長了生產周期（qī）。

真空成型注塑模具設（shè）計，因此模溫應控製在一定範圍內，一般在50℃左（zuǒ）右。各種塑料板材真空成型加熱溫度與模具（jù）溫度（dù）。塑（sù）件（jiàn）的冷卻一般不單靠接觸注塑模具後的自然冷卻，要（yào）增設風冷或水冷裝（zhuāng）置加速冷卻。風冷設備簡單，隻（zhī）要壓縮空氣噴（pēn）即可。水冷可用噴霧式，或在模內開冷卻（què）水道。冷卻水道應距型腔表麵8mm以上，以避免產生冷斑（bān）。冷卻水道的開設有不同的方（fāng）法，可以將銅管或鋼管鑄入模具內，也可（kě）在（zài）模具上打孔或銑（xǐ）槽，用銑槽的方法必須使用（yòng）密封元件並加蓋板（bǎn）。

(二)模具材（cái）料

真空（kōng）成型（xíng）和其他成型方法相比，其主要特點是成型壓力極低，通（tōng）壓縮空氣的（de）壓力為0.3至0.4MPa,故注塑模具材料的選（xuǎn）擇範圍較寬，既可選用金（jīn）屬材料，又可選用非金屬（shǔ）材料，主要取決於塑件形狀（zhuàng）和（hé）生產批量。

(1)非金屬材料：對於試製或小批（pī）量生（shēng）產，可選用木材或（huò）石膏作為模具材料。木材（cái）易於注塑模具加工，缺點是易變形，表麵粗糙度（dù）值大，一般常用樺木、槭木等木紋較細的木材。石膏製作方便，價格便宜，但（dàn）其強度較差。為提高石膏注塑模具的強度，可在其中（zhōng）混（hún）入10%至30%的水泥。用（yòng）環（huán）氧樹脂製作真空成型模具，有注塑模具加工容易、生產周期短、修整方便等特點，而且強度較高，相對於木材（cái）和石膏（gāo）而言，適合數量較多的塑（sù）件生產。非金屬材料導熱性差，對於塑件質量而言，可以防止出（chū）現冷斑。但所需冷卻時間長，生產（chǎn）效率低，而且模具壽命短，不適合大批量生產。

(2)金屬材料：適用於大（dà）批（pī）量效率生產的（de）模具（jù）是金屬材料。銅雖有導熱性好、易加工、強度高（gāo）、耐腐蝕等（děng）諸多優點，但由於其成本高，一般不采用。鋁容易加工、耐用、成本低、耐腐蝕性較好，故真空（kōng）成型注塑模具多用鋁製造。

三、壓縮空氣成型（xíng）特（tè）點及成（chéng）型工藝

真空成型注塑模具設計，壓縮空氣成型有很多地方與真空成型相同，如塑件的幾何（hé）形狀和尺寸精度、塑（sù）件的引伸比、圓角、斜度和加強肋等。下麵東莞市（shì）馬馳科（kē）注塑模具廠主要介紹壓縮（suō）空氣成型工藝過程及注塑模具（jù）。壓縮空氣成型是借助壓縮空氣的壓力，將加熱軟化的塑料板壓入型腔而成型的方法。是開模狀態;是閉模後的加（jiā）熱過程，從型腔通入微壓空氣，使塑料板直接接觸加熱板加熱;為（wéi）塑料板加熱後，由注塑模具上方通入預熱的壓縮空氣，使已軟化的塑料板貼在模具型腔的內表麵成型;是塑件在型腔內（nèi）冷卻定型後，加熱板下（xià）降一小段距離，切除餘料;為加熱板上升（shēng），借助壓縮空氣取出（chū）塑件。

四、壓縮（suō）空氣成型模（mó）具

(一)壓縮空氣成型模具結構

壓縮空氣成型模具分為凹模壓縮空氣成型模具（jù）和凸模壓縮空氣成型模具，但通常采用凹模壓縮空氣成型。所示（shì）是凹模壓縮（suō）空氣成型用的（de）注塑模具（jù）結構，它與真空成型模具的不同點是增加了模具型刃，因此塑件成型後，在注塑模具上就可將餘料切除。另一不同點是加熱板作為注塑模（mó）具結構的一部分，塑料板直接接觸加熱板，因此（cǐ）加熱速度快。壓（yā）縮空氣成（chéng）型的塑件，其壁厚的不均一性隨著成型方法不同而異。采用凸模成型（xíng）時，塑（sù）件底部厚，而采用凹模成型時（shí），塑（sù）件的（de）底部薄。

(二)注塑模（mó）具設計要（yào）點

真（zhēn）空成型注塑模具設計，表示壓縮空（kōng）氣成（chéng）型的模具型腔與真空成型模具型腔（qiāng）基本相同。壓縮（suō）空氣（qì）成（chéng）型模具的主（zhǔ）要特點是（shì）在注塑模具邊（biān）緣設置型刃。型刃角（jiǎo）度以20°至30°為宜，頂端削平0.1至0.15mm,兩側以R=0.05mm的圓弧相連。型刃不可太鋒利，避免與塑料板剛一接觸（chù）就切斷（duàn）;型（xíng）刃也不能太鈍，造成餘料切不下來。型刃的頂端（duān）須比（bǐ）型腔的端麵高出的距離h為板（bǎn）材的（de）厚度加上0.1mm,這樣在成（chéng）型期間，放在凹模型腔端麵上的板材同加熱板之（zhī）間就能（néng）形成間隙，此間（jiān）隙可使板材（cái）在成型期間不與加熱板（bǎn）接觸，避免板材過熱造成產品缺陷。型刃（rèn）的（de）安裝也很重要。型刃和型腔之間應有0.25至0.5mm的間隙，作為空氣的通路，也易於注塑模具的安裝。為了壓緊板材，要求型刃與加熱（rè）板有極高的平行度與平麵度，以（yǐ）免發生漏氣現象。