(1)酚醛塑料（liào）模具

①成型性好，適用於壓塑成型，部（bù）分適用於擠塑（sù）成型，個別適用於注射（shè）成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排（pái）氣。不預熱者（zhě）應提高模溫及成型壓力（lì）並注意排氣;

③收（shōu）縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一般（bān）超過160℃時流動性迅速（sù）下降;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬化時（shí）放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫度（dù）易過高，故（gù）易發生硬化不勻（yún）及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬化速（sù）度快，故預熱及成型溫度要適當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多（duō），易吸濕、結塊，成（chéng）型時應預熱幹燥，並防（fáng）止再吸濕，但過於幹燥則流動性下降。成（chéng）型時有水分（fèn）及分（fèn）解（jiě）物，有弱酸性，模具應鍍（dù）鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大。溫度過高易發生分解、變（biàn）色、氣泡、開裂、變形、色澤不（bú）勻;溫度低時流（liú）動性差，不光澤，故應嚴格控製成型溫度;

⑤料細、質量體積大、料中充氣多，用預壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫（wēn）度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好（hǎo），硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型（xíng）後要經高溫固化處理 成型特性（xìng）。

(4)聚矽（guī）氧烷

①主要用（yòng）於低壓擠塑成型，封裝（zhuāng）電子（zǐ）元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫（wēn）度為 160至180℃;

②流動性極（jí）好、易溢料、收縮小、儲（chǔ）存（cún）溫度（dù）高，流（liú）動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成型後需高溫（wēn）固化、易發（fā）生後收縮，塑（sù）件厚度大於10mm時應逐漸升溫和適當延長保溫時（shí）間，否則易脆裂;

④用於封裝集成電路等電子元件時，進料口（kǒu）位置及截麵應注（zhù）意防止融料流速太快，或直接衝擊細弱元件，並宜（yí）在進料口相對（duì）方向開設溢料槽，一般常用於一模多腔，主流（liú）道截麵不宜過小（xiǎo）。

(5)環氧樹脂（zhī）

①流動性（xìng）好，硬（yìng）化速度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不易脫模;硬化時一般不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持時間一般在（zài）0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低壓擠塑成（chéng）型（xíng），供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流動性比一般塑料（liào）模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故（gù）選擇分型麵時，應注意（yì）飛邊（biān）方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構，若采（cǎi）用組合結構，其裝配間隙不宜取大，上、下（xià）模可拆的成型零（líng）件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小，收縮（suō）率一（yī）般取0.1%至0.2%,但有方向性（xìng），易出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂（zhī）填料（liào）分布不勻等現象（xiàng）。薄壁件易碎，不易脫模（mó），大麵積塑件易（yì）發生（shēng）波紋及物料聚積等現（xiàn）象（xiàng）;

③成（chéng）型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件嵌（qiàn）件應有足（zú）夠（gòu）的強度，以防變形、位移與損壞（huài），尤其是細長型芯與型腔間（jiān）空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮比（bǐ）都比一般塑料模具大（dà）。故設計模具時應取較大的加料室，一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計小孔。孔間距和（hé）孔邊距宜取大（dà）值，大密度排列的小孔（kǒng）不宜壓塑成型。成型盲孔時，其底部應（yīng）成半球麵或圓錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方（fāng）向宜（yí）選（xuǎn）塑件投影麵大的方向，不宜（yí）選尺寸精度高的部位和嵌件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模（mó）具脫模斜（xié）度宜取1°以上。頂杆應有（yǒu）足夠的強度，頂出力分布均勻，頂（dǐng）杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在（zài）成（chéng）型溫度下脫模，慢速（sù）成型料的模具應有加熱及強（qiáng）冷卻的措施（shī）。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱（rè）塑性塑料模具質輕，密度（dù）為0.83至（zhì）2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電（diàn）及耐電弧等;化學穩定性好，能耐一般（bān）的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好（hǎo）的耐磨性和潤滑性;比強度高;著（zhe）色性好，東莞市馬馳科注塑模具廠可以（yǐ）采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外觀（guān）顏色的塑件;可（kě）以采用多種成型方法加工，生產效率（lǜ）高。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性（xìng）差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料（liào）模具，吸濕性小（xiǎo），不易分解，性脆易裂，熱膨脹係數大，易產生（shēng）內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有（yǒu）嵌件、缺（quē）口（kǒu）、尖角，各麵應圓（yuán）滑連（lián）接;

④可用螺杆（gǎn）或柱塞式注射機加工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用（yòng）高（gāo）料溫，高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利於降低內應力（lì），防止縮孔、變形，但料溫高易出（chū）銀絲，料溫（wēn）低或脫模劑（jì）多則透明性差;

⑥可采用各（gè）種形式澆口，澆口與塑件應圓弧連接，防止去（qù）除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫模不良（liáng）發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量（liàng）避免尖角（jiǎo）、缺口。

②脫模斜度應取（qǔ）大，含（hán）纖（xiān）維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可（kě）取（qǔ） 2"至3” 當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模（mó），宜采用橫（héng）向分型結（jié）構。

③澆注係統截麵宜大，流程平（píng）直而短，以利於纖維均勻（yún）分散。

④設計進料口應考慮（lǜ）防止填充不（bú）足，異向性（xìng）變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流亂流，纖維（wéi）分散（sàn），以減少異（yì）向性，不取針狀進料口，進料口截麵可（kě）適當增大，其長度應短。

⑤模（mó）具型芯、型腔應有足夠剛性（xìng）及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應便於修換（huàn）。

⑥注塑模具應設有排氣溢料（liào）槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂出應均勻有力，便於修換。