(一)普通熱固性塑料注射模

1.澆注係統

熱固性（xìng）塑料（liào）注射模（mó）澆注係統的結構（gòu）組成、類型（xíng）和形（xíng）狀等與熱塑性注射模相同，但由於熱固性塑料熔體的流動行為與（yǔ）熱（rè）塑性（xìng）塑料熔體有較大的區別，而且在（zài）成型過程中具有一定的化學性質，所以，熱塑性塑（sù）料注射模澆注係統要求熔體在流動過程中流動阻（zǔ）力（lì）小，溫度變（biàn）化少，而熱固（gù）性塑料注射（shè）除要求熔體阻力小以外，還希望在流動過程中適當地升溫，以加速物料在型腔（qiāng）的固化速度，縮短成型（xíng）周期，因而兩者的（de）設計要求也有差異（yì）。

(1)主流道：由於摩擦（cā）熱能使經過主流道的熔體（tǐ）升溫，黏度下（xià）降，因此，一般主張將主流道設計得比較細小（xiǎo），以增加單位體積的傳熱比表麵積，有利於加熱裝置向熔體傳熱，同時也增加了摩擦熱，而且也減少了不能回收的（de）澆注（zhù）係統（tǒng）凝料。與熱塑性塑料注射模相同，臥式注射模主流（liú）道采用圓錐形，角式注（zhù）射模主流道采用圓柱形。臥式注射模主流道小端（duān）直徑應比噴嘴出料直徑大0.5~1mm,主流道的錐角略小（xiǎo）於熱塑性注射模主流道錐（zhuī）角，一般為2°~4°。主流道襯套上的凹（āo）球（qiú）麵半徑比喻嘴頭部的（de）球麵半徑大0.5mm左右。與分流道過液處的圓角半徑較大，可在3~8mm內選（xuǎn）用。

(2)拉料（liào）腔：在主流道端部熱塑性注射模稱為冷料穴的地方，在熱固性注射模中稱（chēng）為腔，它收集料流前端因局部過熱而提前硬化的熔體，其設計，在規值性注別提中標為塑料較脆，用Z字形拉料杆很容易把塑（sù）料拉斷，所以在（zài）熱固性注射模中多采用倒錐形拉料設計時反錐度不宜過大，否則硬科難椎（zhuī）出。另外還應注意，排時拉料腔附近的塑件容易產生變形。

(3)分流道：與熱塑性（xìng）塑料注射模相同，熱固（gù）性塑料注射模的分流道截麵也有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形等，但兩者的選用原則有差別，它要求分流道的比表麵（miàn）積適當（dāng）地取較大值（zhí），以促使注塑模具（jù）內的熱量（liàng）比較容易地向分（fèn）流道內的熔體傳遞。分流道的截麵（miàn）形狀應結合其長度綜合考慮（lǜ），分流道較長時，為了減少（shǎo）流動阻力（lì），宜選用圓形、梯形或U形截麵，而分流道較短（duǎn）時，傳熱（rè）麵積成為主要矛盾宜采（cǎi）用比表麵積較大（dà）的（de）半圓形或矩（jǔ）形截麵以利於傳熱。東莞市馬馳科注塑模具加工廠（chǎng）為了滿足（zú）上述要求並兼顧到（dào）加工方便，目前，大多數工廠采用梯形和半圓形截麵。梯形截（jié）麵的底邊寬度取4~6mm,側邊斜度為15°左右，高度可取（qǔ）寬（kuān）度的2/3.截麵的高度根據（jù）經驗，中小型塑件分流道截麵（miàn）高度（dù）取（qǔ）2~4mm,較大（dà）的塑件取4~8mm. 分流道的排布方式與熱塑性塑料注射（shè）模相同，也有平衡式與非平衡式兩類，一般希（xī）望采（cǎi）用平衡式排布，並（bìng）要求（qiú）分流道盡可能短，但兩者會經常發生矛盾，需要根據具體情況綜合（hé）考慮。

(4)澆口：注塑模具熱固性塑（sù）料注射模設計，熱塑性塑料的（de）澆口類型、形狀以（yǐ）及澆口位置的選擇原則對大多數熱固性塑料基本上都適用，由於熱（rè）固（gù）性塑料（liào）較（jiào）脆，容易去除澆口凝料，所以澆口的長度可適當取大（dà）一些。對於點澆口的截麵積和側澆口的深度尺寸，過分小是不恰當的，這是（shì）因為熔體溫度會升高過大，加速化學反應進行而生成（chéng）大（dà）量體型注塑（sù）模具結構，使黏度上升，導致充型困難，所以點澆口的截（jié）麵積和側澆口的深度尺寸也宜適當大一些。一般點澆口的直徑不宜小於1.2mm,通常在1.2~2.5mm內選取，而側澆口的深度在 0.8~3mm內選（xuǎn）取。另（lìng）外，由（yóu）於熱固性塑料對澆口的磨損（sǔn）比較大，故（gù）澆口宜用耐熱耐磨的特種鋼材製造。國外采用鎢、鉻、鋁硬質合金，並采用局部可更換的注塑模具結構形式。

2.型腔位置和對成型零件的要求

(1)型腔的位置：由於熱固性塑（sù）料注射（shè）成型時壓力比（bǐ）熱塑性塑料（liào）大，注塑模具受力不平（píng）衡會（huì）產生較大溢料和飛邊，因此（cǐ），型腔在分型麵上的布置應使其投影麵積與注射（shè）機的合模力重合。如不能重合，則力求兩者（zhě）的偏（piān）心盡可能小。但兩個型腔以及分流（liú）道（dào）投影麵積與注射機的合模力重（chóng）合，所以布置情況合理。熱固性注射模型腔上下（xià）位置對各個型腔或同一型（xíng）腔的不同（tóng）部（bù）位溫度分布影（yǐng）響很大，這是由於自然對流時，熱空氣由下向上，導致注（zhù）塑模具上部受熱多而（ér）下部（bù）受熱少。實測表明上麵部分受熱量與下麵部分可相差兩倍，因此如對注（zhù）塑（sù）模具（jù）上下對稱（chēng）進行加熱，則上下型腔或同一型腔的上下不同部位必然出現很大溫差，上下距離越（yuè）大（dà），溫差也越大。為（wéi）了改變（biàn）這種情況，除對加熱元件進行不對稱布置外（wài），對型腔的布置也應（yīng）加（jiā）以（yǐ）注意。

(2)對成型零件的要求：在成（chéng）型零件的結構設計（jì）中，東莞市馬馳科注塑模（mó）具加工廠為了避免（miǎn）熱固性（xìng）塑料在較大的注射壓力下向成型零部件的配合間隙或鑲塊的拚縫中溢料，所以與（yǔ）塑料熔體接觸的零部件應盡量采用整體式結構，不要或少采用鑲拚組合式結構。在（zài）設計計算成型零件的尺寸時，要注意到熱固性塑件的（de）收縮率與成型（xíng）方法（fǎ）有關。同一種熱固性塑料在注射、壓縮和壓注三（sān）種成型方法中，前者成型腔布置對注塑模具溫度分布（bù）的影（yǐng）響收率大、後者成型收縮率小，在設計時應予於注意。由於注塑模具的成型零部件是（shì）在高溫和腐蝕條件下工作，同時又因為熱（rè）固性注射成型容易產生溢料飛邊，對注塑模具成型零件的磨損（sǔn）較大，所以，除了采（cǎi）用較好的注塑模具材料外，成（chéng）型零件與塑料接觸的表（biǎo）麵要拋光和鍍硬鉻，鍍層厚為0.01~0.015mm.對於主要的成型（xíng）零件，應具有53~75HRC以上的硬度，表（biǎo）麵粗糙度Ra值應在0.2μm以下。

3.排氣槽：由於（yú）熱固性塑料在交聯硬化時（shí）要放出大量的氣體揮發物，單靠配合間隙的排氣方法不能保證 充分排氣，因此（cǐ），熱固性塑料（liào）注射模在分型麵上一般都要開設排氣槽，排氣槽深度通常可取（qǔ）0.03~0.05mm,必（bì）要時深度可達0.1~ 0.3mm,為了防止塑（sù）料堵塞排氣（qì）槽，當上述深（shēn）度向外延伸6mm後，深度（dù）可加到0.8mm.排氣槽寬度取5~10mm.

4.加熱係統：熱（rè）固性塑料注射成型時，注塑模具的溫度要求高於注射機噴嘴的溫度（dù），所以注塑模具（jù）中必須配（pèi）有加熱裝（zhuāng）置，通常加熱裝置安（ān）裝（zhuāng）在定模板和動模（mó）板上，並且（qiě）對（duì）加熱溫度嚴格控製，保（bǎo）證型（xíng）腔表麵的溫（wēn）差在5℃以內。加熱元件一般用電熱（rè）棒和加熱套。

(二)熱固性塑料冷流道注射模簡介

注塑模具熱固性（xìng）塑料注射模設計（jì），熱固性塑料的冷流道注射模亦稱溫流（liú）道注射模，這類注塑模具（jù）與熱塑性塑料的熱流（liú）道注射模一樣，都（dōu）是為了生（shēng）產中減少流道贅物而設計的，它們（men）通稱無流道注射模。冷流道（dào）注射（shè）模可（kě）分為（wéi）完全無流道注射模和無主（zhǔ）流道注射（shè）模。完全無（wú）流道注射模，其特點是采用了一個冷流道板來設置注塑模具的（de）澆注係統，通過流（liú）經該（gāi）板的冷卻介質對澆注（zhù）係統進行（háng）冷卻溫控，而對注塑模具的成型部分則采取相反措施（shī），即利用加熱裝置使（shǐ）其保證高溫。為了（le）減少冷流道板與注塑（sù）模具成型部分之間的熱交換，兩者（zhě）之間采用絕熱（rè）層（céng）進行隔離。同時，動、定模與注（zhù）射機的接觸部分也（yě）采用絕熱層（céng）隔離，以免注塑模具中的熱量過多地（dì）傳給（gěi）注射機。設計完全無流道注射模的關鍵在於，將澆注係統的溫度控製在保證熔體既（jì）有良好的流動性，又不使它進行交聯硬化反應的一個合理的（de）溫度範圍，以便於順（shùn）利充模;對於成型部分，則必須利用加熱裝置使其處（chù）於合（hé）理的高溫狀態，以保證熔體充滿型腔後能迅速硬化定型。

注塑模具熱（rè）固性塑料（liào）注射模設計（jì），采用主流道的溫控式結構，冷卻回路既可設在定模板上，也可（kě）設在主流（liú）道襯套上。主流道襯套上設置冷卻回路時，澆口套與定（dìng）模板之間用空氣間隙進行絕熱。主流道襯套可（kě）從定模板中卸下，以便生產間歇中再次生產之前清理主流道中的硬化凝料。需要指出的是（shì），由（yóu）於可靠性和（hé）經濟性等方麵的原因，熱固性（xìng）塑料冷流道注射目前仍處於實驗階段，未能（néng）廣泛推廣（guǎng）應用，所以一（yī）些設計問題（tí）和注塑模具設計參數尚待進一步研究（jiū）解決。