產品完成一個（gè）成形周期後開模（mó），產品會包裹在模具的（de）一邊（biān），必須將其從模（mó）具上取下來，此工作必須由頂出（chū）係統來完（wán）成（chéng）．它是整套模具結構中重要組成部分，一（yī）般由頂（dǐng）出，複位和頂（dǐng）出導向（xiàng）等三部分組成．

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統（tǒng）頂出產品（pǐn）．它可（kě）使模具（jù）結構簡化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產率（lǜ）低，適用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂出: 通過注射機動力（lì）或加設（shè）之馬達來推（tuī）動脫模機（jī）構頂出產品，它可通過機台（tái）上的頂（dǐng）杆推頂針板，來達到脫模目的．也可在公母模（mó）板上安裝定距拉杆（gǎn）或（huò）鏈條，靠開模力拖動頂（dǐng）出機構頂出產品，調模時必須注意控製開模行程，適用於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸，由（yóu）注射機控製（zhì）油缸動（dòng）作，其頂出力速度和時間都可通（tōng）過液壓（yā）係統來調節，可在（zài）合模之前（qián）頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣道和（hé）細小的頂出氣孔（kǒng），直接將產品吹出．產品（pǐn）上不留頂出（chū）痕跡，適用於薄件或（huò）長筒形產品．

2、按（àn）模具結（jié）構分

一次頂出機構，二次頂出機（jī）構（gòu），母模頂出機（jī）構，澆注係統頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計（jì）原（yuán）則（zé）:

1、選（xuǎn）擇分模（mó）麵時盡量使產品（pǐn）留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確（què）保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準（zhǔn）件（jiàn），安全，可靠有利於製（zhì）造和更換（huàn）．

頂出係統形式多種多樣，它與（yǔ）產品之形狀，結構和塑料性能（néng）有關，一般有頂（dǐng）杆（gǎn），頂管（guǎn），推板，頂出塊，氣壓，複（fù）合式頂出（chū）等．

3、頂杆

它是頂出機構中最（zuì）簡單（dān），最常見的一（yī）種形式，其截麵積（jī）形式主要有如下：

1.圓形因圓（yuán）形製造加工和修配方便，頂出效果（guǒ）好，在生產中應用（yòng）最廣泛．但圓（yuán）形頂出麵積相（xiàng）對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等（děng）管形，箱形產（chǎn）品中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設置成台階（jiē）形的有托頂針，以加強剛度，避（bì）免彎曲和折（shé）斷．

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不（bú）可離鑲件或型芯太近，對於（yú）箱形類等深腔模（mó）具．側麵阻力最大，應采用（yòng）頂麵和側麵同（tóng）時頂出方式，以免產品變形頂破（pò）．

2、產（chǎn）品阻力均衡時，頂（dǐng）杆應對稱設置，使（shǐ）受（shòu）力平（píng）衡．

3、當有（yǒu）細而深之加強筋時，一般在其底部設置頂杆（gǎn）．

4、若模具上有鑲（xiāng）件，頂針設（shè）在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表（biǎo）麵不允許有頂出痕跡（jì）時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設（shè）置（zhì）頂（dǐng）針，即可將產品帶出．

8、頂（dǐng）針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產（chǎn）生毛邊，太緊易造成卡（kǎ）死．為利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁（rén）上預留10—15mm之配合長度，其餘部分擴（kuò）孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防（fáng）止頂針在生產時轉動，須將其固定在頂針（zhēn）板上，其（qí）形式多種多樣，須根據頂（dǐng）針大小，形（xíng）狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係（xì）統托模以（yǐ）後（hòu）在進行下（xià）一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

4、頂（dǐng）管

又叫司筒（tǒng）或（huò）套筒頂針（zhēn），它適用於環形筒（tǒng）形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸（chù），受力均勻（yún），不會使產（chǎn）品（pǐn）變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較（jiào）薄之產品（pǐn）避免使（shǐ）用，以免加（jiā）工困難和強度（dù）減弱，造成損壞．

5、推板

此形式（shì）適用於各種容器（qì），箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩（wěn）均勻（yún），頂出力大，不留頂出（chū）痕．一般會有固定連接，以免生產中或托模時將推板（bǎn）推（tuī）落．但隻要導柱足（zú）夠長，嚴格控製托模行程，推板也（yě）可不固定（dìng）．

推板與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必（bì）須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔（kǒng）時（shí），會因真空吸附造成脫模困（kùn）難和產品變形，一般會在公（gōng）模上（shàng）設置一菌形閥，在頂出（chū）時菌形閥打開，進（jìn）入空氣，使脫模（mó）順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂（dǐng）出裝置連在一起兼（jiān）作頂杆作用．

6、頂（dǐng）出塊

有些（xiē）帶突緣或（huò）尺寸較大之產（chǎn）品，為便（biàn）於加工和脫模，常設計成頂出塊（kuài）形式頂出．大多其平麵（miàn）為分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接，頂出（chū）麵積較大（dà），平穩．在有成形麵和（hé）尺寸較大之模具中應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產品（pǐn）為深腔薄肉件（jiàn）時，用（yòng）壓縮空氣頂出，簡單（dān）而有效．可在公模仁上設置（zhì）一些細小進氣孔，也可設（shè）置菌形杆，開模後通入5—6個大（dà）氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空（kōng）氣進入（rù）產品與公（gōng）模仁之（zhī）間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側（cè）壁（bì）橫向摳張，而使空氣（qì）漏掉，這時應配與推板配合使用．

8、複合頂出

受產品形（xíng）狀（zhuàng）影響，多數模具采用兩種以上頂出方式，以（yǐ）便達到理想的頂出效果，具體形式須根據產品（pǐn）和模具結構來定，在此不（bú）作具體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠（jiāo）澆道自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分（fèn）型麵．開模後（hòu）一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率（lǜ）降低，為適應自動化生產，最好（hǎo）設計（jì）成自動脫落（luò）裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

a.側凹拉斷  在分（fèn）流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中心（xīn）頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由（yóu）拉料杆拉出（chū）膠道，開模一（yī）定行程後限位杆帶（dài）動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分型，膠道留在母模（mó）板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推（tuī）板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

d.頂針拉（lā）斷  對於細長深腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模後（hòu）以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出，此（cǐ）方式與開模行程（chéng）有關，應用較特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會（huì）留在公模側頂出，但有些產品因形（xíng）狀特殊或產品特殊要求（qiú），頂出裝置必須設在母模．因母模是固定的機台，頂（dǐng）杆無法作用在（zài）頂板上，必須借助開模力或外力（lì）來完成．常見（jiàn）的有油（yóu）缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一（yī）般產品形狀特殊，必（bì）須旋轉頂出或側向脫模（mó），根據產品複雜程度和產量（liàng），一般有采用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈（dàn）性強之塑料(PP . PE)，可（kě）利用其彈性進行強（qiáng）製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有彈（dàn）性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再（zài）用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命（mìng）較短，隻適用於小批量生產．

c. 有些螺紋可通過半圓（yuán）滑塊（kuài）或型（xíng）環成形，用兩個對半（bàn）滑（huá）塊合起來（lái）組成完整螺紋或產品頂出（chū）後用手，

2）電機（jī）將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相（xiàng）對轉（zhuǎn）動，模具上必須要有止轉裝（zhuāng）置來保證．

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品（pǐn）可自（zì）動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模（mó）時止動模仁（rén）旋轉（zhuǎn）並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必（bì）須與（yǔ）產品螺（luó）距一致．

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止動（dòng）小凸點，型芯旋轉時推板將（jiāng）產（chǎn）品（pǐn）頂出（chū）．

小型產品有（yǒu）側澆口時，隻頂出（chū）膠道也可將產（chǎn）品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油（yóu）缸（gāng），氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等（děng）方式，一般來講，旋轉機構（gòu）在設計時，產品有幾扣（kòu）螺紋，螺紋型芯就（jiù）必須轉幾圈．

冷卻係統

冷（lěng）卻係統之設計規則 設計冷（lěng）卻係統的目的在於維持模具適當而有效率（lǜ）的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組（zǔ）裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根（gēn）據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷（lěng）卻孔道的位（wèi）置與（yǔ）尺寸、孔道的（de）長度、孔道的種類、孔道的配置（zhì）與冷卻係統之設（shè）計（jì）規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適當而（ér）有效（xiào）率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺（chǐ）寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計（jì）者必須根據塑件的肉厚與體積決定（dìng）下列設計參數：冷卻孔道的位置（zhì）與尺寸、孔（kǒng）道（dào）的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷（lěng）卻劑的流動速（sù）率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維（wéi）持經濟有效的冷卻時間，就應避免塑件肉厚過大。塑件所需的冷（lěng）卻時間隨其肉厚增加而急速增長（zhǎng）。塑件肉厚應（yīng）該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置（zhì）是在公模塊（kuài）與母模塊內（nèi），設（shè）在模（mó）塊以外的冷卻孔（kǒng）道比較不易精確（què）地冷卻模具（jù）。

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距離應維持（chí）為冷卻孔道直（zhí）徑（jìng）的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍（bèi）直徑（jìng）的深度（dù），鈹鋼合金要1.5倍（bèi）直徑的深度，鋁材要（yào）2倍直徑的深度（dù）。冷卻孔道（dào）之間的間距應維（wéi）持3~5倍直徑。冷卻孔道（dào）直徑通常為（wéi）10~14 mm（7/16~9/16英（yīng）吋），如（rú）圖6-57所示。

                                                

2、流動速（sù）率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持（chí）在（zài）最小的差異（yì），緊配塑件溫（wēn）差應維持在10℃以（yǐ）內。當冷卻（què）劑之流動從層流轉變（biàn）為擾流，熱傳效果變佳（jiā）。層流在（zài）層與層之間僅以（yǐ）熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和（hé）熱對流（liú）兩種（zhǒng）方式傳熱，結果，熱傳效（xiào）率顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷（lěng）卻管路之各（gè）部份的（de）冷卻劑都是擾流。

當冷卻（què）劑到達擾流流動狀態後，流速的增（zēng）加（jiā）對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加（jiā）冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳（chuán），卻造成冷卻管路的高壓力，需（xū）要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦（dàn）冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無（wú）法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著（zhe）提高。

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有時候可以嚐試使（shǐ）用限（xiàn）流塞將冷卻劑引導流（liú）向熱負荷較高的冷卻孔道。氣（qì）隙會（huì）降低熱傳效率，因此，應嚐試（shì）消除鑲埋件與模（mó）板之間的（de）氣隙，以及冷卻管路（lù）內的氣泡。 

模流（liú）分析軟件的冷（lěng）卻分析可以協助發現與（yǔ）修（xiū）正（zhèng）靜止（zhǐ）冷卻（què）管（guǎn）路和快捷方式冷卻管路，以及（jí）冷卻管路的（de）高壓（yā）力降。

排氣係統

注塑模（mó）的排氣是模具設計中的一（yī）個重要問題，特別是在快速注塑成（chéng）型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的（de）空氣（qì）。 
2、有些原料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不（bú）穩定的塑（sù）料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學（xué）反應所（suǒ）生成的氣體

2、注（zhù）塑模的排氣不良，將會給塑件（jiàn）的質量等諸多方麵帶來一係列的危害。主（zhǔ）要表現（xiàn）如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果（guǒ）氣體排出（chū）不及時（shí），將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而（ér）不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在（zài）一（yī）定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高（gāo）度壓縮，使得型腔（qiāng）內溫度急劇上升，進而引起（qǐ）周圍（wéi）熔體分解、燒灼、使（shǐ）塑件出（chū）現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩（liǎng）股熔體的合流（liú）處，死角及澆（jiāo）口凸緣處。 

4、氣（qì）體（tǐ）的排除不暢，使得進入（rù）各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動（dòng）痕和熔合痕，並（bìng）使塑件的力學性能降低（dī）。 

5、由於型腔中氣體的阻礙（ài），會降低充模（mó）速度，影響成型周期，降低生產效（xiào）率。

3、排氣槽設計要（yào）點（diǎn）：

1、排氣槽（cáo）盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具（jù）的製造（zào）與清理；

2、盡（jìn）量設在料流末端和塑件壁厚較大（dà）部分；

3、排氣方向（xiàng）不應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

4、排氣係統的方式：

1.開設排氣槽

排氣（qì）槽通常開設（shè）在型腔一側，圍繞型（xíng）腔（qiāng）開設或在熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於（yú）5mm  長（zhǎng）：連通至模板邊界（jiè）

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要（yào）好，通過（guò）氣孔將模（mó）腔（qiāng）內（nèi）放入氣體（tǐ）抽淨（jìng）。但需要配備抽真空設備，增加模具成本，一般（bān）不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間（jiān）隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出（chū）零件配合間隙（推杆（gǎn）、塊）

4）分型（xíng）麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時（shí）間長了，間隙可能堵（dǔ）塞，應定期清理，保持暢通。

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展（zhǎn）的一種內部具有均勻的相互（hù）連通的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具（jù）型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用多孔金屬製作型腔（qiāng）鑲塊，排氣效果十（shí）分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣（qì）孔暢通（tōng）。

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的（de）溢邊（biān）值與排氣間隙，排氣係統應保證氣體（tǐ）順利逸出，塑料熔體不能流出（chū）。

塑料材（cái）料的溢邊值可分為如下三種（zhǒng）：

低（dī）粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度（dù）材料不（bú）產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度（dù）材料不產生（shēng）醫療的間隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模（mó）具排氣間隙如下：

抽（chōu）芯係統

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽（cáo），凸台時，塑料製品（pǐn）不能直接從模具內脫出，必須將成（chéng）型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡（yǐ）機構。

1、抽芯機構的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠（kào）注（zhù）射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯（xīn）抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強（qiáng）度小，生（shēng）產率高（gāo）和操作方（fāng）便（biàn）等（děng）優點，在生產中廣泛采用。按其傳動機（jī）構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯

開模（mó）時（shí），依靠人力直接或通過（guò）傳遞零（líng）件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難（nán）以得（dé）到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品試（shì）製和小批（pī）量生產。因塑（sù）料製品特（tè）點的限製，在無法采用機動抽芯（xīn）時，就必須采用手動抽芯。手動（dòng）抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等（děng）。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置（zhì），因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還（hái）要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它（tā）的使用範（fàn）圍受到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱（zhù）抽芯機構設計原則（zé）：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫（tuō）。型芯與滑塊連接有一定的強（qiáng）度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動（dòng）要平（píng）穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要（yào）可（kě）靠，保證開模後滑塊（kuài）停（tíng）止（zhǐ）在（zài）一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承（chéng）受注射時向壓力（lì），應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成（chéng）一體。鎖緊（jǐn）塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯（xīn）運動後，仍停留在導（dǎo）滑槽內，留（liú）在導滑（huá）槽內的長度不（bú）應小於滑塊全（quán）長（zhǎng）的-4、3，否財（cái），滑塊在開始複位（wèi）時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情況下，為保證塑料（liào）製品留在（zài）定模上，開模前必須先抽出側向型芯，最好采取（qǔ）定向定距拉（lā）緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製（zhì）品（pǐn）側（cè）麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大（dà），但所需的脫模力較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同時進（jìn）行。

因斜滑塊剛性（xìng）好（hǎo），能承受較大的脫模力，因此，斜（xié）滑塊的（de）斜角比斜導柱的斜角稍（shāo）大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則（zé）易發生故障。斜滑塊推出（chū）長度一般不超過導長度的2/3,如果（guǒ）太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為（wéi）斜塊抽芯結構簡單，安全可（kě）靠，製造比（bǐ）較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按（àn）導滑部分（fèn）形狀可分為矩形，半圓形和燕（yàn）尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊（kuài）的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美（měi）不使塑料製品表麵（miàn）留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠的強度。如果塑（sù）料製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合。