成型（xíng）產品外觀、尺寸、配合

1、產品表麵（miàn）不允（yǔn）許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉（lā）裂、拉斷）、烘印、皺紋。

2.、熔接痕：一般圓形（xíng）穿孔熔接痕長度不大於5mm，異形穿孔熔接痕長度小（xiǎo）於15mm，熔接（jiē）痕強度並能通過（guò）功能安全測試。

3、收縮：外觀麵明顯處不允許有收縮，不明顯處（chù）允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

4、一般小型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求的需保（bǎo）證（zhèng）裝配要（yào）求。

5、外觀明顯處不（bú）能有（yǒu）氣紋、料花，產（chǎn）品一般不能有氣泡。 

6、產品的幾何形狀，尺（chǐ）寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差（chà）原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類（lèi）尺寸公差為正公差，顧客有要求的按（àn）要求（qiú）。

7、產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要（yào）求，公差根據模具特性應做到-0.1mm。

8、產（chǎn）品配合：麵殼底殼（ké）配合——表（biǎo）麵錯位（wèi）小於0.1mm，不能（néng）有刮（guā）手現象，有配合要求的孔、軸、麵要保（bǎo）證配合間隔和使用要求。 

模具外觀

1、模具銘牌內容完整，字符（fú）清晰，排列整齊。

2、銘牌（pái）應固定在模腳上靠近模板和基準角（jiǎo）的地方。銘牌固定可靠、不易剝（bāo）落。

3、冷卻水嘴應（yīng）選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

4、冷卻水（shuǐ）嘴不（bú）應伸出模架（jià）表麵。

5、冷卻水嘴需加（jiā）工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三（sān）種（zhǒng）規（guī）格，孔（kǒng）口倒角，倒角應一致。

6、冷卻水嘴應有進出標記。

7、標記英（yīng）文字符和數字應大於5。

8、位置在水嘴正下方（fāng）10mm處，字跡應（yīng）清晰、美觀、整齊、間距均勻。

9、模具配件（jiàn）應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水（shuǐ）嘴，預複位機構等，應有支撐腿保護。

10、支撐腿的安裝（zhuāng）應用螺釘穿過支撐（chēng）腿固（gù）定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺（luó）紋柱子緊固在模架上。

11、模具頂出孔（kǒng）尺寸應符合（hé）指（zhǐ）定的注塑機要（yào）求，除小型模具外，不（bú）能隻用一個中心頂出。

12、定位（wèi）圈（quān）應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種（zhǒng），定位圈（quān）高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

13、模具外形尺寸應符合指定注（zhù）塑機的（de）要求。

14、安裝有方（fāng）向要（yào）求的模具應在前模板或後模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

15、模架表麵不應有凹坑、鏽跡、多（duō）餘的（de）吊環、進（jìn）出水（shuǐ）汽、油孔等（děng）以（yǐ）及影響外觀的缺陷。

16、模具應便於吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環（huán）不得與水（shuǐ）嘴、油缸、預複位（wèi）杆等幹涉。 

模具材料（liào）和硬度

1、 模具模架應選用符合標準的標準（zhǔn）模架。

2、 模具成型零件和澆注係統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推（tuī）杆、澆（jiāo）口套）材料采用性（xìng）能高於40Cr以上的材料。

3、成型對模（mó）具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕（shí）材料（liào）製作，或其成型麵應采取防腐蝕措施。

4、 模（mó）具成型零件硬度應不低於50HRC，或表麵硬化處（chù）理硬度應高於（yú）600HV。

模（mó）出（chū）、複位、抽插芯、取（qǔ）件

1、 頂（dǐng）出時應順暢、無卡滯、無異常聲（shēng）響。

2、 斜頂表麵應拋光，斜頂麵低於型芯（xīn）麵。

3、 滑動部件應開設油槽，表麵需進行（háng）氮化處理，處（chù）理（lǐ）後表麵硬度為HV700以上。

4、 所有頂杆應有止轉定位，每個頂杆都應進行編（biān）號（hào）。

5、 頂出距（jù）離應用限位塊進行限位。

6、 複位彈簧應選用（yòng）標準件（jiàn），彈簧兩端不得打磨，割斷。

7、 滑塊、抽芯應有行程限位，小滑（huá）塊用彈簧限位，彈簧不（bú）便（biàn）安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯（xīn）必須有行程開關。

8、 滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導（dǎo）柱（zhù）角度應比滑塊鎖緊麵角度小2°-3°。滑塊行程過長應采用油缸抽（chōu）拔。

9、 油缸抽芯成型部分端麵被包覆時，油缸應加自鎖（suǒ）機構。

10、滑（huá）塊寬度超過150mm的大滑塊（kuài）下麵（miàn）應有耐磨板，耐（nài）磨板材料應（yīng）選用T8A，經熱處理後硬（yìng）度（dù）為HRC50-55，耐磨板比大麵高出0.05-0.1 mm，並開製油槽。

11、 頂杆不應上下串動。

12、 頂杆上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易於從（cóng）製品上去除。

13、 頂杆孔（kǒng）與頂杆的配合間隙（xì），封（fēng）膠段長度，頂杆孔的表麵粗糙度應按（àn）相關企業標（biāo）準要求。

14、 製品應有利於操作工取下。

15、 製品頂出（chū）時易跟著斜頂走，頂杆上應加（jiā）槽或蝕紋。

16、 固定在頂杆上的頂塊（kuài），應牢固可靠，四周（zhōu）非成（chéng）型部分（fèn）應加（jiā）工3°-5°的（de）斜度，下（xià）部周邊應倒角。

17、 模架上的油路孔內應無鐵屑雜物。

18、 回（huí）程杆端麵平整，無點焊。胚頭底（dǐ）部無墊片，點焊。

19、 三（sān）板模澆（jiāo）口板導向滑動順利，澆口板（bǎn）易拉開。

20、 三板模限位拉杆應布置在模具安裝方（fāng）向的（de）兩側，或在模架外加（jiā）拉（lā）板，防（fáng）止限位拉杆與操作工幹涉。

21、 油路氣道（dào）應順暢，液壓頂出複位應到位（wèi）。

22、 導套底部（bù）應開製排氣口（kǒu）。

23、 定位銷安（ān）裝不能有（yǒu）間隙。

冷卻、加熱係統

1、 冷卻或加熱係統應（yīng）充分暢通。

2、 密封應可靠，係統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易於檢（jiǎn）修

3、 開設在模架上（shàng）的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標（biāo）準要（yào）求。

4、 密封圈安放時應塗抹（mò）黃油，安（ān）放後高出（chū）模架麵。

5、 水（shuǐ）、油流道隔片應采用不易受（shòu）腐蝕的材料。

6、 前後模應采用集中（zhōng）送水方式。

澆注係統

1、 澆（jiāo）口設（shè）置應（yīng）不影響產品外觀，滿足產品裝配。

2、 流道截麵、長（zhǎng）度應設計（jì）合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截麵積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注（zhù）係統損耗的塑料應最少。

3、 三板模分澆道在前模（mó）板（bǎn）背麵的部分截麵（miàn）應為梯形或半圓形。

4、 三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小於3mm，球頭處有凹進澆（jiāo）口板（bǎn）的一個深3mm的台階（jiē）。

5、 球頭拉料（liào）杆應可靠固（gù）定，可壓在定位圈下麵，可用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6、 澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加（jiā）工，不（bú）允許手工甩打磨機加工。

7、 點澆口處應（yīng）按規範要求。

8、 分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。

9、 拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡（dù）。

10、 分型麵（miàn）上的分流道應為圓形，前（qián）後模不（bú）能錯位。

11、 在頂（dǐng）料杆（gǎn）上的潛伏式澆口應無表麵收縮。

12、 透明製品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。

13、 料把易於去除，製品外（wài）觀無澆口痕跡（jì），製品裝配處無殘餘料把。

14、 彎勾潛伏式澆口（kǒu），兩部分（fèn）鑲塊應氮化處理，表麵硬度達到HV700。 

成型部分、分型麵、排氣槽

1、前（qián）後模表麵不應有不平整、凹坑、鏽跡等其它影（yǐng）響外觀的缺陷。

2、鑲塊與（yǔ）模框配合，四周圓角應有小於（yú）1mm的間隙。

3、分（fèn）型（xíng）麵保持幹淨、整潔、無手提砂輪（lún）磨避空，封膠部分無凹陷。

4、排氣槽深度應小於塑料的溢邊值。

5、嵌（qiàn）件研配（pèi）應到位，安放順利、定位可靠。

6、鑲塊、鑲芯等應可靠定位固（gù）定（dìng），圓形（xíng）件有止轉，鑲塊下麵不墊銅片、鐵片。

7、頂杆端麵與型芯（xīn）一致。

8、前後模成型部分無倒（dǎo）扣、倒角等缺陷。

9、筋位頂出應順利。

10、多腔模具的製品，左右（yòu）件（jiàn）對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有（yǒu）要求的，應符（fú）合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地（dì）方加上，字號為1/8。

11、模架鎖緊麵（miàn）研配應到（dào）位，75%以上麵積碰到。

12、頂杆應布置在離側（cè）壁較近處及筋、凸台的旁邊，並使用較大頂杆（gǎn）。

13、對於相同的件應注明編號1、2、3等。

14、各（gè）碰穿麵、插穿麵（miàn）、分型麵應研配到位。

15、分型麵（miàn）封膠部分應符（fú）合設計標（biāo）準。中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其餘部分機加工避空。

16、皮（pí）紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

17、外觀有要求的製品，製品上的螺（luó）釘應有防縮措施。

18、深度超過20mm的螺釘柱應（yīng）選用頂管。

19、製品壁厚應均（jun1）勻，偏差控製在±0.15mm以下。

20、筋的寬（kuān）度應在外觀麵壁厚的（de）百分之六十（shí）以下。

21、斜頂、滑塊上的（de）鑲芯應有可（kě）靠（kào）的固定方式。

22、前模插入後模或後模插（chā）入前模，四周應有斜麵鎖緊並機加工（gōng）避空。 

注塑生產工藝

1、模具在（zài）正常注塑工藝條件範圍內，應具有注塑生產（chǎn）的穩定性和工藝參（cān）數調校（xiào）的可重複（fù）性。

2、模具注塑生（shēng）產時注射壓力，一般應小於注塑機額定最大注射壓力的85%。

3、模具注塑生產時（shí）的注射速度，其（qí）四分之三（sān）行程的注射（shè）速度不低於額定最大注（zhù）射速度的10%或超過額定最大注射速度的（de）90%。

4、模具注塑生產時的保壓壓力一般應小於實際最大注射壓力的85%。

5、模具（jù）注塑生產時的鎖（suǒ）模力，應小於適用機型額定鎖模力的（de）90%。

6、注塑生產（chǎn）過程中，產（chǎn）品及水口料的取出要容易、安全（時（shí）間一般各不超過2秒鍾）。

7、帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。 

包裝、運（yùn）輸（shū）

1、模具型腔應清理幹淨噴防鏽油。

2、滑動部件應（yīng）塗潤滑（huá）油。

3、澆口套進（jìn）料口應用潤滑脂封堵（dǔ）。

4、模具（jù）應安裝鎖模片，規格符（fú）合設（shè）計要求。

5、備品備件易損件應（yīng）齊全，並附有明細表及供應商名稱。

6、模具水、液、氣、電進出口（kǒu）應采取封口措施封口防止異物進入。

7、模具外（wài）表麵噴製油漆，顧客有要求的按要求。

8、模具應采用防（fáng）潮、防水、防（fáng）止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

9、模（mó）具產品圖（tú）紙、結（jié）構圖紙、冷卻加熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材（cái）料供應商明細、使用說明書，試模情（qíng）況報（bào）告，出（chū）廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。