一、填充（chōng）不滿

1.注塑件（jiàn）缺（quē）陷的特征

注塑過程（chéng）不完全，因為模腔沒有（yǒu）填滿塑料或注塑過程（chéng）缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短（duǎn）缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料（liào）缸溫度太（tài）低。

(6).注塑壓力不足（zú）。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射（shè）重量或塑化能力（lì））。

(12).模溫太低。

(13).沒（méi）有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注（zhù）塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查（chá）是否正確設定了注（zhù）射行程（chéng），需要的（de）話進行更改。

(4).檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂縫（féng）。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度（dù）。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或（huò）未塑化（huà）塑料。

(10).檢查所有的加熱器外（wài）層用（yòng）安培表檢驗能量（liàng）輸出（chū）是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨（jìng）模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換（huàn）止退環。

二、注塑件（jiàn）尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過（guò）程中重量尺寸的變化超過了模（mó）具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度（dù）或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注（zhù）塑壓（yā）力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間（jiān）的變化（huà）、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓（yā）等對產（chǎn）品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度。

(2).檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電（diàn）偶。

(3).檢查與溫度控製器一起（qǐ）使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然（rán）後與實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量進（jìn）行比較。

(5).檢查（chá）是（shì）否每次運作都有（yǒu）穩定的熔融熱料。

(6).檢查回（huí）流防止閥有否泄露，若有需要就（jiù）進行（háng）更換（huàn）。

(7).檢查是否錯誤的（de）進料（liào）設定。

(8).保證螺杆在（zài）每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓（yā）。

(11).檢查（chá）液壓係（xì）統運作是（shì）否正（zhèng）常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的（de）特征

通常與表麵痕有關（請參考（kǎo）“空穴”部分），而且（qiě）是塑料從模具表麵收（shōu）縮脫離（lí）形成的。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）不是（shì）太（tài）高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷（lěng）卻階段時接觸塑料的（de）麵過（guò）熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進（jìn）古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

(7).冷卻效果不（bú）好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方（fāng）法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度（dù）以獲得正確的（de）螺杆表麵速度（dù）。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確（què）的墊料；增（zēng）加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

(5).檢查（chá）止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致（zhì）壓力流失（shī）。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流（liú）道（dào）避（bì）免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特（tè）性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善（shàn）產品結構。

(10).設法讓（ràng）產品有足夠（gòu）的（de）冷卻。

四、汙漬（zì）痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

通常與澆口區（qū）域有關：其表麵黯淡，有時還可見到（dào）條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具（jù）填充（chōng）速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料（liào）。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模（mó）具溫度（dù）。

(5).用PE生產（chǎn）的零件大（dà）多都會存（cún）在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可（kě）能避免產生（shēng）冷（lěng）料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).注口套與射嘴沒有對（duì）淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太（tài）低。

(4).塑料在注（zhù）口內未完全凝固，尤其是直（zhí）徑較大的注口（kǒu）。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝（zhuāng）似“冬菇”的流（liú）道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴（zuǐ）和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用（yòng）一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代（dài）替原本的（de）注口套（tào）。

(6).矯正注口套與（yǔ）射嘴的配合（hé）麵（miàn）。

(7).適當擴大流道的拔（bá）出斜度。

六、空穴

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣（qì）阱”內見到但也可出現在不（bú）透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因（yīn）塑料（liào）收縮離開注塑（sù）件中（zhōng）心（xīn）而引起。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).模具未充（chōng）分填（tián）充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未（wèi）徹底幹（gàn）燥。

(4).預（yù）塑或注射速度（dù）過快。

(5).某些特殊材料應用特（tè）殊的設備生產（chǎn）。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加（jiā）注塑壓力。

(3).增加螺（luó）杆向前時間。

(4).降低熔融（róng）溫度（dù）。

(5).降（jiàng）低或（huò）增加（jiā）注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度（dù））。

(6).檢查止逆閥（fá）是否（fǒu）裂開或無法運（yùn）作。

(7).應根據塑料的特性（xìng）改善（shàn）幹燥條件，讓塑料徹底幹（gàn）燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

七、注（zhù）塑件彎曲

1.注塑件（jiàn）缺陷的特（tè）征（zhēng）

注塑件形狀與模腔（qiāng）相似但（dàn）卻是（shì）模腔形狀的（de）扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多（duō）內部應力。

(2).模具填充（chōng）速度慢。

(3).模腔內塑料（liào）不足。

(4).塑料溫度太低或不（bú）一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或（huò）動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集（jí）中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方（fāng）法

(1).降（jiàng）低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時（shí）間（尤其是冷卻時（shí）間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即（jí）浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用（yòng）冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保（bǎo）證動、定模（mó）的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。