近年來，隨著我國（guó）工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行（háng）業。目前，國內塑膠模具廠家（jiā）由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民（mín）營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠模具製造廠家是典型的單件生產製造（zào）廠家，每套塑膠模具（jù）都要進行創（chuàng）造性的設（shè）計、數控（kòng）編程、生產準備、機械加工、裝配及試衝，增加（jiā）了廠家生產管理（lǐ）的複雜性和難度。

如何提高生產效率、縮短（duǎn）開發周期、提高（gāo）塑膠模具技術水平、降低生產（chǎn）成本一直是塑膠（jiāo）模具廠家麵臨（lín）的難題。

一、全（quán）過程（chéng）實施（shī）並（bìng）行工程

全過程實施並行工（gōng）程是縮短塑膠模具開發周期最有效的途徑之一（yī）。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的（de）各工序、各環節都（dōu）要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標（biāo）準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫（kù），包括單獨零件的標準零件、含有裝配（pèi）結構的標準部件、模架結構（gòu）數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人（rén）員設計（jì）塑膠（jiāo）模具時調用拷貝，提（tí）高設計效（xiào）率和塑膠模具標準件使（shǐ）用率，實現塑膠模具結構的規範化、係（xì）列化和標（biāo）準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精（jīng）細（xì）化加工一次到位

精細化（huà）加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低（dī）反複（fù）加工、後序彌補、人工修整（zhěng）及模質量對鉗工技藝的依賴等。如（rú）上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延（yán）模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圓角過切加工，不用清根等。通過精（jīng）細（xì）化加工和采用高水平的標準件（jiàn），再使零件的加工基準（zhǔn）和裝（zhuāng）配基準一致（zhì），實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直（zhí）接裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。