注塑成型工藝一般包括（kuò）：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段（duàn），這4個注塑成型工藝階段直接決定著（zhe）製品的成型質量，而且這4個注（zhù）塑成型工藝階段是一（yī）個完（wán）整的連續過（guò）程。

1、注（zhù）塑成型工藝填充階段

（1）填（tián）充是（shì）整（zhěng）個注塑循環過程（chéng）中的第一（yī）步，時間從（cóng）模具（jù）閉合開始（shǐ）注（zhù）塑算起，到模具（jù）型腔填充（chōng）到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型（xíng）效率（lǜ）越高，但是實（shí）際中，成（chéng）型時間或者注塑速（sù）度要受到很（hěn）多條件的製約。

（2）高（gāo）速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪（jiǎn）切變（biàn）稀的作（zuò）用而存在粘度下降的情（qíng）形，使整體（tǐ）流動阻力降（jiàng）低；局（jú）部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄（báo）。因此在（zài）流動控製階段，填充行為往往（wǎng）取決於待填充（chōng）的體積大小。即在流動控製階段（duàn），由於高（gāo）速（sù）填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻（què）作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料（liào）補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為（wéi）冷模壁帶走。加上較少（shǎo）量（liàng）的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚（hòu），又（yòu）進一步（bù）增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴（pēn）泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股（gǔ）塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在（zài）模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠（jiāo）交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用（yòng）肉眼觀察，可以發現有（yǒu）明顯的接合（hé）線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使（shǐ）得該部分（fèn）的強度降低而發（fā）生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔（róng）接的熔接痕強（qiáng）度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏（chán）繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾（jǐ）乎相同，增加了熔接區域的強（qiáng）度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續（xù）施加壓力（lì），壓實（shí）熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程（chéng）中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前（qián）作微小移動（dòng），塑料的流動速度也（yě）較為（wéi）緩慢，這時的（de）流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模（mó）具型腔內的阻力很大。

在保壓的（de）後期，材（cái）料密度持（chí）續增大，塑件也逐漸（jiàn）成型，保（bǎo）壓階段要一直持續到澆（jiāo）口固化封口為止，此（cǐ）時保壓階段（duàn）的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓（yā）力較高（gāo）區域（yù），塑（sù）料較為密實，密度（dù）較高（gāo）；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆（sōng），密度較低（dī），因此（cǐ）造成（chéng）密度分布（bù）隨位置及時間發生變化。

保壓（yā）過程中塑料流速極低，流動不再起（qǐ）主導作用；壓力為影響保（bǎo）壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化（huà）的熔體作（zuò）為傳遞壓力的介質。模腔中（zhōng）的壓力借（jiè）助（zhù）塑料傳遞至模（mó）壁表麵，有撐開（kāi）模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖（suǒ）模。

漲模力在正常情形下會微微將（jiāng）模具撐開（kāi），對於模具的排氣具有幫助作用；但若（ruò）漲模（mó）力過大（dà），易造成成型品毛邊、溢（yì）料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足（zú）夠（gòu）大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行（háng）保壓。

3、注（zhù）塑（sù）成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常（cháng）重要。這是因為成型（xíng）塑料製品隻（zhī）有（yǒu）冷卻固化到一定剛（gāng）性，脫（tuō）模後才能避免塑料製品因（yīn）受到外力而產生變（biàn）形。由於冷卻時間占整個成（chéng）型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可（kě）以大幅縮短成型時間（jiān），提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係（xì）統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會（huì）進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩（liǎng）部分（fèn）散發，一部分有5%經輻射（shè）、對流傳遞（dì）到（dào）大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料（liào）製品在模具（jù）中（zhōng）由於冷卻水管的作（zuò）用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架（jià）傳（chuán）至冷卻（què）水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模（mó）時間組成。其（qí）中以冷卻時（shí）間所占比重最大，大（dà）約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱（rè）變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫（tuō）模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率（lǜ）的因（yīn）素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製（zhì）品厚度越大，冷卻時間越長。一般而（ér）言，冷卻時間約與塑料製品厚度的（de）平方成正比，或是與最大流道直徑的（de）1.6次（cì）方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷（lěng）卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具（jù）型芯、型腔材料以（yǐ）及模架（jià）材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出（chū）的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配置（zhì）方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻