在生（shēng）產的（de）時候，當塑料熔體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔（róng）體冷卻凝固（gù）成塑件，塑件尺寸要小於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收縮性（xìng）。 產生收（shōu）縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時（shí）候澆口截麵尺寸 
不同的模具，其澆口截麵尺寸不同（tóng），大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口封閉時間，便於更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有些塑料在（zài）成型過程中，其化學結構（gòu）會發生變化，如（rú） 熱固性塑料在（zài）成型（xíng）過程中，樹脂分（fèn）子由線形結構變為體形結構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮現象（xiàng）。

3、塑件壁厚
厚度（dù）均勻的薄（báo）壁（bì）塑件在模具型（xíng）腔中冷卻速率快，脫模後（hòu）的收（shōu）縮率趨於（yú）最小，壁厚相同的厚塑（sù）件在（zài）型腔中冷卻的時間越長，脫（tuō）模後的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在（zài）脫模後則會有程度（dù）不同的收縮（suō），在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變化，這種變化會造成該處產（chǎn）生較大的內應力。

4、殘餘（yú）應力的變化 
塑件在成型（xíng）時，由（yóu）於受到成型壓力和剪切力的（de）作用， 各向（xiàng）異性、添加劑的（de）混合不均勻性以（yǐ）及模具溫度的影響，成型後的塑件中有殘 餘應（yīng）力存在，這種殘餘應力會逐漸變小並重新分（fèn）布，其結果引（yǐn）起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造（zào）時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物（wù）質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原料熔融（róng），這時的熔融溫度達到二三百度（dù），塑料原料受（shòu）熱膨脹，而在塑件成（chéng）型的冷卻過程中，溫（wēn）度降低，它的體積勢必要發生收縮。