注塑製品表麵可見的缺陷包括暗（àn）斑、光澤差異或（huò）者霧化區，以及表麵起皺或被稱作橘皮。通常這（zhè）些缺陷發（fā）生在澆口附近或（huò）者遠離澆口區（qū）域的尖銳轉（zhuǎn）角後（hòu）麵。從模具（jù）和成型工藝兩方麵著手，能夠找出產生這些缺陷的（de）原因。

製（zhì）品上的暗斑

        暗斑出現在澆口附近，就像昏（hūn）暗的日（rì）暈。在生產高粘度、低流動性材料的製品時，如PC、PMMA或者ABS時（shí）尤為（wéi）明顯。在冷卻的表麵層樹（shù）脂被中心流動的樹脂（zhī）帶走時，製品表麵（miàn）就可能出現這種（zhǒng）可見（jiàn）的缺陷。

        人們通常認定這種缺陷頻（pín）繁發生在充模和保壓階（jiē）段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期（qī）的開（kāi）始階段。試驗表明，表層滑移的發生（shēng）實際上要（yào）歸因於注射速度，更（gèng）確切地說（shuō）是熔（róng）體（tǐ）流前端（duān）的流動速度。

        即使當熔體進入模（mó）具時的注射速度是恒定的，它的流動速度（dù）也會發生變化。在進入模具（jù）澆口區域時（shí），熔體流速很高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體流速開始下（xià）降（jiàng）。熔體流（liú）前端流速的這種變化會帶來（lái）製品表麵缺陷。

        減小注射速度（dù）是（shì）解決這個問題的一種方法（fǎ）。為（wéi）了降低澆口處熔體（tǐ）流前（qián）端的速度，可以將注射分（fèn）成幾個步驟進行，並逐漸增加注射速度，其目的是在整（zhěng）個充模階段獲得均一（yī）的熔體流速。

        低熔體溫度是製品產生暗斑的另一個原（yuán）因（yīn）。提高機筒溫度、提高（gāo）螺杆背壓能夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產生表麵缺陷，所以提高模具溫度是克服製品表麵缺陷（xiàn）的另一個（gè）可行（háng）的辦法。

模具設計缺陷也會在澆口附近產生（shēng）暗斑。澆口處尖銳的轉角（jiǎo）能夠通過改變半（bàn）徑（jìng）來避免（miǎn），在設（shè）計時要留心澆口（kǒu）的位置和直徑，看看澆（jiāo）口的設計（jì）是否合適。

        暗斑不但會發生在澆口位置，而且也（yě）經（jīng）常會在製（zhì）品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表麵一般非常光滑，但是在其後麵就非常灰暗且粗糙（cāo）。這也是由於過高的流速和（hé）注射速度致使冷（lěng）卻表麵層被內部（bù）流體取代發生（shēng）滑動而造成的（de）。

        再次推薦采用分步注射並逐漸增加注射（shè）速度（dù）。最（zuì）佳的方法是（shì）允（yǔn）許（xǔ）熔體隻是在流過銳角邊緣後其速度才開始增加。

        在遠離澆口的區域（yù），製品發生角度（dù）的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製品時要在那些區域使用更為（wéi）平滑的圓角過渡。

改善光澤差異

        對於注塑製品來（lái）說，在有（yǒu）紋理的製（zhì）品表麵，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具（jù）的表麵十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製品某些（xiē）部位（wèi）的模具表麵效果沒有很好（hǎo）地得（dé）以重現。

        隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射（shè）壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被（bèi）充滿，那麽該處的壓力就是最低的，從而使模具表麵的紋理不能被正（zhèng）確地複製到製品表麵上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口開始的流（liú）體路徑的一半（bàn）)是（shì）最少出現光澤差異（yì）的區（qū）域。

        要改變這種狀況（kuàng），可以提高熔體和模具（jù）溫度或者提高壓力，同時（shí）增加保壓（yā）時間也能夠減少光澤差異（yì）的產生。

        製品的（de）良好設計也能夠減（jiǎn）少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚（hòu）的（de）劇烈變化（huà）能（néng）夠造成熔體的（de）不規則流動，從（cóng）而造成模具表麵（miàn）紋理難以被複（fù）製到製品表麵。因此，設（shè）計（jì）均勻的壁（bì）厚能（néng）夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過（guò）大的（de）肋筋會增加光澤（zé）差異產生的幾率。另（lìng）外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一（yī）個原因。

        橘皮的起源（yuán）

        “橘皮”或（huò）者表麵起皺缺陷一般發生（shēng）在用高粘度材料成型（xíng）厚壁製品時的（de）流道末端（duān）。在注射過程中，若（ruò）熔體流動速度過低，製品表麵會迅速固（gù）化。隨著流動阻力的加大，熔體前（qián）端流將會變得不均勻，致使先固（gù）化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。這些皺（zhòu）褶（zhě）經過固化和保壓後就會變成（chéng）不可消除的（de）缺（quē）陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高注射速（sù）度。