(1)澆注係統凝料延時頂出 注（zhù）塑模具廠（chǎng）采用流道推杆（gǎn）,使流道凝料後於塑件頂出，即延時頂出。注塑模具加（jiā）工開（kāi）模後推杆先將塑件頂出，推出T後推杆再將澆（jiāo）注係統凝料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷（duàn）。注意主流道下的（de）拉料杆也要和（hé）分流道拉料杆一樣延時推出。

(2)推（tuī）板推出流道凝料超前頂出是流道凝料超前頂出的設計實例。注塑（sù）模具（jù）加工在完成注（zhù）射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過（guò）K.O孔推動推杆底板和推杆固（gù）定（dìng）板,進而推動流（liú）道（dào）推（tuī）杆,由於浮動（dòng）推杆下有一段空行程T,複位杆沒有和推杆同步頂出，而是在流道推杆推出T行程後才推（tuī）動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從而實（shí）現注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝（níng）料超前頂出 是二板模推杆（gǎn）頂出時流道凝料超前頂出的實例。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑模具廠將流道凝料先（xiān）推出（chū），浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定板和浮動推杆，塑件（jiàn）和流道凝料脫離注塑模具。

1.如（rú）何做到進料平衡

平衡進料是澆注係統設計時保證（zhèng）塑件質量的一個重要原則。根據（jù）這一原（yuán）則，對單個型腔注塑模，要求所有熔體的流動路徑應該同時以相同的壓力充滿型腔各角落（luò）;對多個型腔注塑模，要求每個（gè）型腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產生（shēng）以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過（guò）高的壓力，而過（guò）高的壓力可能造成以下四個方（fāng）麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮率不同，將（jiāng）導致注塑模具加工塑件尺寸的不一致（zhì）及翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘模、頂白; d.注塑模具局部（bù）長期承受過高（gāo）的壓（yā）力將會變（biàn）形而縮（suō）短（duǎn）注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑（sù）模具廠（chǎng）為（wéi）了填滿熔體到達的（de）地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出（chū）現飛邊; b.需要加大（dà）注（zhù）塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流動往（wǎng）往導致分子取向（xiàng）的不規則，引起收縮（suō）率不一致，使塑件產生翹曲（qǔ）變形。

2.分流（liú）道平衡布置

注塑模具的澆注係統（tǒng）凝料，東莞市馬馳科注塑模具廠多（duō）腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置和（hé）非平衡布置兩種，平衡布（bù）置是指熔體在差（chà）不多相同的時間內進入各個型腔。在澆注係統設計中，應優先選（xuǎn）擇平衡布置。是（shì）不同型腔數量采（cǎi）用分流道平衡布置的示意圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠從（cóng）技術和經濟（jì）兩方麵來綜合考慮，一模的型腔（qiāng）數量不宜超過二十四（sì）腔。

(2)一模十（shí）六腔以下都可以采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是流道凝（níng）料多，注塑模具廠對（duì）注塑模具（jù）加工分型麵利用率不高，冷卻水管加工較（jiào）困難。

(3)以上平衡布置隻是用於相同塑件或體積大致相等的多腔注塑模具，如果（guǒ）是體積相差致大的多腔注塑模，要達（dá）到進料平衡，還需要（yào）再調整澆口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。

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