產品完成一個成形周期後開模，產品會包裹在模具的一邊（biān），必須將其從模具上取下來，此工作必（bì）須由頂出（chū）係統來完成．它是整套模（mó）具結構中重要組成部分，一般由頂出，複位和頂出（chū）導（dǎo）向等三（sān）部分組成．

 

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模（mó）後，由人（rén）工（gōng）操縱頂（dǐng）出係統頂出產（chǎn）品．它（tā）可使模具結構（gòu）簡化，脫模平（píng）穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產率低，適（shì）用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

 

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出（chū）產品，它可通（tōng）過機台上的頂杆推頂針板，來達到脫模目的．也（yě）可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模（mó）時必須注意控製開模行（háng）程，適用於頂出係（xì）統在（zài）母模側之模具．

 

3、液壓頂（dǐng）出: 在模具（jù）上安裝專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出（chū）力速度和時間都可通過液壓係（xì）統來（lái）調節，可在合模之前頂出係（xì）統先回位．

 

4、氣（qì）動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂出氣孔，直（zhí）接將產品吹出．產品上不留頂（dǐng）出痕跡，適用於薄件或長筒形產品．

 

2、按模具結構分

一次頂出（chū）機構，二次頂出機構，母模頂出機構（gòu），澆注係統頂出機構（gòu），螺紋頂出機構等．

 

設（shè）計原則:

1、選（xuǎn）擇分模麵時（shí）盡量使產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置（zhì）平衡，確（què）保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全（quán），可（kě）靠有利於製造和更換（huàn）．

頂出係統形（xíng）式多（duō）種多樣，它與產（chǎn）品之形狀，結構和塑料性能（néng）有關，一般有（yǒu）頂（dǐng）杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂（dǐng）出等．

 

3、頂杆

它是頂出機構（gòu）中（zhōng）最簡單，最常見的一種形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因圓形（xíng）製造加工和修配方便（biàn），頂出效果（guǒ）好，在生產（chǎn）中應用最廣泛．但圓（yuán）形頂出麵積相對較小，易產生（shēng）應力集中，頂穿產（chǎn）品，頂變形等不良．在脫模斜度（dù）小，阻力（lì）大等管形，箱（xiāng）形產品中（zhōng）盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設置成台階形的有托頂針，以加強剛（gāng）度，避免彎曲和折斷（duàn）．

 

設計要點（diǎn）:

1、頂出位置應設置在阻力大處（chù），不可離（lí）鑲（xiāng）件或型芯太近，對於箱形類等深腔（qiāng）模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受（shòu）力平衡．

3、當有細而深之加強（qiáng）筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更（gèng）佳．

5、在產品進（jìn）膠口處避免設置頂針，以免（miǎn）破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出（chū）痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉（ròu）產（chǎn）品在（zài）分流道上設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與（yǔ）頂（dǐng）針（zhēn）孔配合，一般為間隙配合．如太（tài）鬆易產（chǎn）生毛邊，太緊易造（zào）成卡死．為利於加（jiā）工和裝配，減（jiǎn）少摩擦麵（miàn），一般在模仁上預留10—15mm之配合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為（wéi）防止頂針在生產時轉動，須將其固定在頂針板上（shàng），其形（xíng）式多種多樣，須根據頂針（zhēn）大（dà）小，形狀，位置來具體確定，在此不一（yī）一列舉．

10、頂出係統（tǒng）托（tuō）模以後在進行下一周期生產時，必須（xū）退回原處，其形式主要（yào）有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

 

4、頂管

又（yòu）叫司筒或套筒頂針，它（tā）適用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全（quán）周接觸，受力均勻，不會使產品變形，也不易（yì）留下明顯頂出（chū）痕跡（jì），可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較薄（báo）之產品避（bì）免使用，以免（miǎn）加工（gōng）困難和強度減弱，造（zào）成（chéng）損壞．

 

5、推（tuī）板

此形式適用於各（gè）種容器，箱形，筒形和細長（zhǎng）帶中心孔之薄件產品（pǐn）．它頂出平穩均勻（yún），頂出（chū）力大（dà），不留頂出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托（tuō）模時（shí）將推（tuī）板推落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製托模行程，推板也可（kě）不（bú）固定．

 

推（tuī）板與型芯之間的配（pèi）合須順暢，防止摩擦或卡死，也（yě）必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難和產品變形，一般（bān）會在公模上設置一菌（jun1）形（xíng）閥，在頂出時菌形閥打開（kāi），進入（rù）空（kōng）氣，使脫模順暢．它可（kě）用彈簧回位，也可跟頂出裝（zhuāng）置連（lián）在一起兼作頂杆作用．

 

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大之產品，為便於加工和脫模，常設計成（chéng）頂出塊（kuài）形式頂出．大多（duō）其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較（jiào）大直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有成（chéng）形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

 

7、氣壓頂出（chū）

當產品為（wéi）深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些細小（xiǎo）進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大（dà）氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮（suō）開啟閥門，高壓空氣（qì）進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而（ér）使空氣漏掉，這時應配與推板配（pèi）合使用．

 

8、複合（hé）頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩種以上頂（dǐng）出方式，以便達到理（lǐ）想的（de）頂（dǐng）出效果，具（jù）體形式須根據產品和模具結構來定，在此不作具體敘述．

 

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在（zài）母模一邊，為（wéi）取出膠（jiāo）道，須加設一（yī）分型麵．開模後一（yī）般（bān）由人工取出膠道，造成操作麻（má）煩，生產率降（jiàng）低，為適應自（zì）動化生產（chǎn），最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

 

a.側凹拉斷（duàn）  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中（zhōng）心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母（mǔ）模推板推脫  開模時母模板與（yǔ）母模推板（bǎn）先分型，膠道留（liú）在母（mǔ）模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推（tuī）板（bǎn）移動，推板與模板分開，膠道被（bèi）拉（lā）斷而自動脫（tuō）落．

 

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母模設置一頂出係統（tǒng），開模後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出，此方式與開模行程有（yǒu）關（guān），應用較特殊．

 

9.2母模（mó）側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有（yǒu）些產品因形（xíng）狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設（shè）在母模．因（yīn）母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力來完（wán）成．常見的有（yǒu）油缸，電動，拉勾等．

 

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜（zá）程度和產量，一般（bān）有采用手（shǒu）動和機（jī）動兩種方式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模而不（bú）會損壞螺牙．

 

b. 用具有彈性的珪橡膠做成（chéng）螺紋型芯（xīn），開模時（shí）用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產（chǎn）品脫出．此方式能簡化模（mó）具結構（gòu），但橡膠型芯壽命較短，隻適用（yòng）於小批量生產．

 

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整（zhěng）螺紋或產品頂出後用手，

 

2）電機將螺（luó）紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有（yǒu）止轉裝（zhuāng）置來保證（zhèng）．

 

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋（wén）之產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止（zhǐ）動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產（chǎn）品螺距一致．

 

c. 產品端麵止動（dòng）  在產品端麵設（shè）置止動（dòng）小凸點，型芯旋轉時（shí）推板將產品（pǐn）頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑料則避免使用（yòng）．

 

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣（qì）缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在（zài）設計時，產品有幾扣（kòu）螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係（xì）統

 

冷卻係統之設計（jì）規則 設計冷卻係統的目（mù）的在於（yú）維持模具適當而有效率的冷（lěng）卻。冷卻孔道應使用標準尺（chǐ）寸，以方便加工與組裝（zhuāng）。設計（jì）冷卻係（xì）統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與（yǔ）體積決定下列設（shè）計參數：冷卻孔道的位置與尺寸（cùn）、孔道的長度、孔道的種類（lèi）、孔道的（de）配置與（yǔ）冷卻係統（tǒng）之設計規則。

設（shè）計冷卻係統的目的在於維持適當而有效率（lǜ）的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸（cùn），以方便（biàn）加工與組裝。設計冷卻（què）係統時，模（mó）具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計（jì）參數（shù）：冷卻孔道的位置與尺寸（cùn）、孔道（dào）的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及（jí）冷（lěng）卻劑的流（liú）動速率與熱傳性質。 

1、冷卻（què）管路的位置與尺寸 
要維持（chí）經濟有效（xiào）的（de）冷卻時間，就應避免塑件肉厚過（guò）大（dà）。塑件所（suǒ）需（xū）的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊（kuài）與母模（mó）塊內，設在模塊以外的冷卻（què）孔道比較不易精確地冷卻模具。

 

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距離應維持（chí）為冷卻孔道直徑（jìng）的1~2倍，經驗要求，鋼材（cái）冷卻孔（kǒng）道要維持1倍直徑的深（shēn）度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁（lǚ）材要2倍直徑的深度。冷卻（què）孔道之間的間距應維（wéi）持3~5倍直徑。冷卻（què）孔道直徑通常為（wéi）10~14 mm（7/16~9/16英吋），如（rú）圖（tú）6-57所示。

                                                

 

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持（chí）在最小的差異，緊配塑件溫差應（yīng）維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層（céng）流在層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾（rǎo）流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率（lǜ）顯者增加，如圖6-58所示（shì）。應注意確保冷卻（què）管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當（dāng）冷卻劑到達擾流（liú）流動狀態後，流速的增（zēng）加對於熱傳的改善很有限（xiàn），所以，當雷諾數超過10,000時，就不須（xū）再增加冷卻劑的流動速率，否則（zé），隻會小幅（fú）地改善熱傳，卻（què）造成冷卻管路的（de）高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無法改善熱傳（chuán）速（sù）率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

 

冷卻劑會向阻力最低的路（lù）徑流動。有時候（hòu）可以嚐試使用限流塞（sāi）將（jiāng）冷卻劑引導流向熱負荷較高的冷卻孔（kǒng）道（dào）。氣隙會降低熱傳效（xiào）率，因此，應嚐（cháng）試消除鑲（xiāng）埋件與模板之間的（de）氣隙，以及冷卻管路內的氣泡（pào）。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發現與修正靜止（zhǐ）冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

 

排氣係統

 

注塑模的排氣（qì）是模具（jù）設計中的一個重要問（wèn）題，特別是在快速注塑成型中對注（zhù）塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來（lái）源： 
1、澆注係統和模具型腔（qiāng）中存有的空氣。 
2、有些原料含有未被幹燥（zào）排除的（de）水分，它們在高溫（wēn）下氣（qì）化成水（shuǐ）蒸（zhēng）氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些（xiē）性質（zhì）不穩定的塑料發生分解所（suǒ）產（chǎn）生的（de）氣體。 
 4、塑料原料中的（de）某些添加（jiā）劑揮發或相互發生化學反應所生成的氣體（tǐ）

 

2、注塑模（mó）的排氣不良，將會給塑件的質量等（děng）諸（zhū）多方麵帶來一係列的危害。主要表現如下： 

1、在（zài）注塑過程中，熔體將取代型腔（qiāng）中的氣體，如果氣體排出（chū）不及時，將會造成熔體充填困難，造（zào）成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不（bú）暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在（zài）一定的壓縮程度下滲人（rén）塑料內部，造成氣孔、組（zǔ）織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得（dé）型腔內溫度急劇上升，進而引起（qǐ）周圍熔體分解、燒灼（zhuó）、使塑件出現局部碳化和燒（shāo）焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處（chù），死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的（de）排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成（chéng）流動痕（hén）和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會降低（dī）充模速度，影響成（chéng）型（xíng）周期，降低生（shēng）產效率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣（qì）槽盡量放（fàng）在分型麵的凹模（mó）一邊（biān），方便模具的製造與清理；

2、盡量設在料流末（mò）端和塑件壁厚較大（dà）部（bù）分；

3、排氣方向不應朝向操作人員（yuán），並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體（tǐ）噴射時（shí）燙（tàng）傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

 

4、排氣係（xì）統的方（fāng）式：

 

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開設（shè）或在熔（róng）體最後充（chōng）滿部位。

排氣通道（dào）尺寸：排（pái）氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一（yī）般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或（huò）更大  長：根據需要而定

排氣（qì）道C 深：可取1mm  寬：可（kě）大於5mm  長：連（lián）通至模板邊界

 

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空（kōng）排氣

     這種方式要求模（mó）具的分型麵溫和要好，通過（guò）氣孔將模腔（qiāng）內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模具成本，一般不采用。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙（xì），如型腔、型芯（xīn）鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件（jiàn）配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般（bān））利用間隙排氣時，使用時間（jiān）長了，間（jiān）隙可能堵塞（sāi），應定（dìng）期清理，保持暢通。

 

4 利用多孔（kǒng）金屬排氣

近年來新發展的一種（zhǒng）內部具有均勻的相互連通的孔隙結構的金屬材（cái）料---多孔金屬（shǔ），對模具型腔的（de）排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣（qì）困難時，可循用多孔金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢（chàng）通。

 

5 混（hún）合（hé）排氣

通（tōng）常是開設排氣通道和間隙（xì）排（pái）氣混用（yòng）。

塑料的溢邊值與（yǔ）排（pái）氣間隙，排氣係統應保證氣體順利逸（yì）出（chū），塑（sù）料熔體不能流出。

 

塑料材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材（cái）料（liào）不產（chǎn）生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高（gāo）粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模（mó）具排氣間隙如下：

材料	排氣間隙（xì）
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料製品側壁帶有通（tōng）孔凹（āo）槽，凸台時，塑料製（zhì）品不能直接（jiē）從模具（jù）內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台（tái）的成（chéng）型零件做成活動（dòng）的，稱（chēng）為活動型（xíng）芯。完成活動型抽出和複（fù）位（wèi）的機構叫做抽（chōu）苡機構。

 

1、抽芯機構的分類（lèi）

 

1.機動抽芯  

開模（mó）時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞（láo）動強度（dù）小，生產率高和操作（zuò）方便（biàn）等優點，在生產中廣泛采用。按其傳動機構可（kě）分為以下幾種（zhǒng）：斜（xié）導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽（chōu）芯（xīn）等。

 

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以（yǐ）得到大的抽芯力（lì）、其優點是模具結構簡單，製造方便（biàn），製造模（mó）具周期（qī）短，適（shì）用於塑料製品試製和小批量生產。因塑料製品特點的限製，在無法（fǎ）采用機動抽芯時，就必須采用手動抽（chōu）芯。手動抽芯按（àn）其傳動機構又可分為以下（xià）幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

 

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平（píng）穩。其缺點是增加了操（cāo）作工序，同時（shí）還要有整套的抽芯液壓裝置（zhì），因此，它的使用範圍（wéi）受到限製，一般很小采（cǎi）用。

 

2、 斜（xié）導柱抽芯機構設（shè）計原（yuán）則：

1、活（huó）動（dòng）型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平（píng）穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止（zhǐ）在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用可靠的連接（jiē）方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖（suǒ）緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完（wán）成抽芯運動後，仍停留在導滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長（zhǎng）的-4、3，否財，滑塊在（zài）開（kāi）始複位時容易（yì）傾斜而損壞（huài）模具。

6、防（fáng）止（zhǐ）滑塊設在定模的情況下，為（wéi）保證塑（sù）料製品留在定模上，開模前必須先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹（āo）穴或凸台（tái）較淺，所需的（de）抽芯（xīn）距不大，但所需的脫模（mó）力較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結（jié）構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推（tuī）杆及（jí）抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力（lì），因此，斜滑塊的斜角比（bǐ）斜導柱的斜角稍（shāo）大，一般斜（xié）塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度一般不超（chāo）過（guò）導長度的2/3,如果太長，會影響（xiǎng）斜滑（huá）塊的導滑。  因為斜塊抽（chōu）芯結構簡單（dān），安全可（kě）靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中應（yīng）用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形（xíng）式。按導滑部分形狀可分為矩形（xíng），半圓形和燕尾形（xíng）。

2、斜滑塊的組合形（xíng）式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美不使塑料製品表麵留（liú）有明顯的痕跡。同時還要考（kǎo）慮滑塊的組合部分有足夠的強度。如果塑料製品外（wài）形有轉折處（chù），則斜滑塊的拚縫線應與塑（sù）料製品（pǐn）的（de）折線重（chóng）合。

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