模具設計相關要素
1、分模麵

為使產品從模具中取出（chū），模具（jù）必須分成公母模側兩部分，此分（fèn）界麵稱之為分模（mó）麵．它有分模和排氣的作用，但因模具精（jīng）度和成型之差異（yì），易產生毛邊，結線，有礙產品外觀及精度，選擇分模麵時注意：

·  不可位於明顯位置而影響產品外觀（guān）．

·  開模（mó）時應使產品留在有（yǒu）脫模機構的一側．

·  位於模具加工和產品後加（jiā）工容易處（chù）．

·  對（duì）於同軸度要（yào）求高的產品，盡可能將型腔設計在同一側．

·  避免長抽芯，考慮將其放在公模開模（mó）方向，如一定要有應將抽芯機構盡量設在公模側（cè）．

·  一（yī）般不采用（yòng）圓弧部分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對於流動性好易溢（yì）邊之（zhī）塑料，應采用插破（pò）方式分型可防治毛邊產（chǎn）生．

·  對於高度高，脫模斜度小（xiǎo）之產品，可取中間分模，型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫（tuō）模斜度（dù）

為使產品容易從模具中脫出（chū），模（mó）具上必須設置脫模斜度．其大小（xiǎo）視產品形（xíng）狀，塑料，模具結構，表麵精度和加工方式不同（tóng）而異．一般為１－３°，在不影響產品外觀和（hé）性能之情形下，脫（tuō）模斜度愈（yù）大愈好．

 

１>箱盒和蓋：

類型	小於50mm	50—100mm	大於100mm	淺薄件	杯狀
S/H	1/30—1/35	1/30—1/60	1/60以下	1/5—1/10	母模側大於公模側

 

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及（jí）肉厚不同應有不同的脫模斜（xié）度（dù），經驗（yàn）公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端尺寸     H=高（gāo）度

 

柵（shān）格（gé）節距在4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左（zuǒ）右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模側多留膠位處（chù）分模（mó），如柵格段膠位加大，可（kě）考慮加大斜度．

 

3>加強筋（可改善料流，防止應力變形，並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模（mó）具同一側)

母模（mó）側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公（gōng）模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑（jìng）)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩（liǎng）側)

注（zhù）: 母模側脫模斜度可較公模側大些，以利於脫模．

 

3、肉厚

產品的肉厚會直接影響到成型周期和生產效率，並會因（yīn）肉厚不均引起縮收下陷和應力產生，設計（jì）模具時，決定肉厚應注意：

·  產品（pǐn）機械強度是否充分．

·  能否均勻分散衝（chōng）擊力（lì）和脫（tuō）模力，不發生（shēng）破（pò）裂．

·  有埋入件時，須防止破裂，是否會因肉薄產生結合線而影響強度．

·  盡可能肉厚一致，以防縮收下陷．

·  肉太薄是否會引起充（chōng）填不足或阻礙料流．

 

以下為常見塑料標（biāo）準肉厚參考:

塑料	PE	PP	PA	POM	PS	PBT	ABS	PMMA	PVC	PC	AS
肉厚	0.5—3.0	0.6—3.0	0.5—3.0	1.5—5.0	1.2—3.5	0.8—3.0	1.2—3.5	1.5—5.0	2.0—5.0	1.5—5.0	1.2—3.5

 

4、凸柱

一般為（wéi）產品上凸出之圓柱，它可增強孔的周邊強度，裝配孔及局部增高之用．必須防止因肉厚增（zēng）加造（zào）成（chéng）縮水和（hé）因聚集空氣（qì）造成充填不滿或（huò）燒焦現象，設計時注意點：

 

1、其高度以不超過本身直徑之兩倍為（wéi）宜，否則須增設加強（qiáng）筋．

2、其位置不宜太接近轉角或側壁，以利於加工．

3、優先選擇圓形，以利於加工和料流，如在底部可高出底（dǐ）麵0.3—0.5mm．

 

5、孔

在多數產品上都有孔的存在，其主要有三種方法來取得（dé）:

1、 在產（chǎn）品上直接成（chéng）型

2、在產品上先成型預留孔，再機加工完成（chéng）．

3、成型後完全由機加工鑽孔（kǒng）．

 

設計時須注意以下幾點：

1、孔與孔之間距離須孔徑2倍以上．

2、孔與產品邊緣之距離應為孔徑之3倍以上．

3、孔之周邊（biān）宜增加（jiā）肉厚．

4、孔與產品側壁之距離應為孔徑0.75倍以上．

5、孔之（zhī）直徑在1.5mm以下時，很容易產生彎（wān）曲變形，須注意孔深不宜超過孔（kǒng）徑2倍以上（shàng）．

6、分模麵在中間之通孔，為防止偏心，可將不重要一側之孔徑加大．

 

6、螺紋

為裝配之用，產品上有（yǒu）時會有螺紋設計，它可以直接成型，也可以在成型（xíng）後（hòu）再機械加工．對於經常拆卸或受力大之螺紋，則采用金屬螺紋鑲件，設計時注意如下原則：

 

1、螺距小於（yú）0.75mm之螺紋避免使用，最大可使用螺距5mm之螺紋．

2、因（yīn）塑料收（shōu）縮原因，避免直接成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋公差小於塑料收縮（suō）量時，避免使（shǐ）用．

4、如內外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長至產品末端，須設0.8mm左右之光杆部位．以利於模具加工和螺紋（wén）壽命．

7、在一些類似瓶蓋產品上，它會設一些豎琨紋，其間距宜大，最（zuì）小為1.5mm，一般為3.0mm，在分（fèn）模麵設至少0.8mm平（píng）坦部位．

 

7、鑲嵌件（jiàn）

為（wéi）了防止（zhǐ）產品破裂，增加機械強度或作為傳導電流之媒體及（jí）裝飾之用，在產品成型時常埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保證（zhèng）鑲件牢靠性，鑲件周圍膠層不能太薄．

2、鑲件和（hé）鑲（xiāng）件孔（kǒng）配合時須鬆緊合適，不影響取放．

3、為使鑲件與塑料結（jié）合緊密，埋入部分常設計成粗糙或凹凸之形狀(壓（yā）花．鑽孔．衝彎．切（qiē）槽．倒（dǎo）扣等)．

 

8、其它要點

1、加強筋不可太厚，一般不超過肉厚的（de）一半，以防縮水．

2、隻要不影響外觀和功能（néng），光麵盡量改為（wéi）咬花（huā）麵，這樣可（kě）減少（shǎo）模具加工難度，增加美感，也可防止縮水產（chǎn）生．

 

3、在凸柱周邊，可除去部分肉（ròu）厚，以（yǐ）防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之（zhī）孔，應將孔邊及高（gāo）度增加，以便補強．

5、心（xīn）芯梢受收縮力影響（xiǎng），產品頂出時易（yì）造成破裂（liè），可設置凸邊，承受（shòu）頂出力．

6、轉角設Ｒ，可（kě）改善強度，防止應力集中有利於（yú）料流．

7、避免銳角，薄肉部份易使材料充填不足．

 

8、外邊有波紋之產品，為方便後加工，可改（gǎi）為加（jiā）強邊緣．

9、分模麵有階段形時，模具加工不易，考慮改為（wéi）斜線（xiàn）或曲（qǔ）線分（fèn）模．

10、貫穿之抽芯易發生故障，改為兩側抽芯為（wéi）佳．

11、因圓形比其它形狀加工更易，可降低成本，優先選用．

12、在產品（pǐn）上加蝕文字或（huò）圖案時，如無特殊要求，盡量設（shè）計凹字，便於模具加工．

 

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