常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失（shī）靈。

擺鉤、搭扣（kòu）之（zhī）類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯（xīn）或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同（tóng）步（bù），即合模同時搭扣，開（kāi）模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜（xié）而損壞，這些機構的零件（jiàn）要有較高的剛（gāng）度和耐磨性，調（diào）整也很困難（nán），機構壽命較短（duǎn），盡量避免使用（yòng），可以改用其（qí）他（tā）機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧（huáng）推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況（kuàng）下可采（cǎi）用動模（mó）後退時型芯滑動，先完（wán）成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上（shàng）可采（cǎi）用液壓油缸抽芯，斜（xié）銷（xiāo）滑塊式抽芯機構損（sǔn）壞。

二、冷卻（què）不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如（rú）冷卻不良，製品收縮大，或（huò）收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模具整體（tǐ）或局部過熱，使（shǐ）模具不（bú）能正常成型（xíng）而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡（kǎ）死而（ér）損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模（mó）具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲（qǔ）。

模具在注射時，模腔內熔融塑料（liào）產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造（zào）者有時（shí）不重視此（cǐ）問（wèn）題，往往改變原設計（jì）尺寸，或者把動模板（bǎn）用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故（gù）動模板必須選用優質鋼（gāng）材，要有足夠厚度（dù），切（qiē）不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應（yīng）在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以（yǐ）減小模（mó）板厚度，提高承載能力。

四（sì）、頂（dǐng）杆彎曲，斷裂或者漏料。

自（zì）製的頂杆質量較好，就是加（jiā）工成本（běn）太高，現在一般都用標準件，質（zhì）量差。頂杆（gǎn）與孔的間隙（xì）如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而（ér）卡死。更危險的（de）是，有（yǒu）時頂杆被頂出一般距離（lí）就頂（dǐng）不（bú）動而折斷（duàn），結果在下一次合模時這段露出的頂杆（gǎn）不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂（dǐng）杆重新修磨，在（zài）頂杆前端保（bǎo）留10~15毫米的配合段（duàn），中間部分磨小0.2毫（háo）米。所有頂杆在裝配後，都必（bì）須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要（yào）保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫（tuō）料困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動（dòng）後方（fāng）可脫模，嚴（yán）重（chóng）影響生產效率（lǜ）。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差（chà），內（nèi）孔（kǒng）圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後（hòu）錐孔小端變形或（huò）損（sǔn）傷，以（yǐ）及（jí）噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應（yīng）盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉（lā）料杆或者（zhě）澆口頂出機構。

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