在注塑模（mó）具設計中我們需（xū）要注意哪些事項?

一、注塑模具計（jì）量及可塑（sù）化

在成型加工法，射出量的控製(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的可塑化（huà）機構來擔任的。

1、加熱筒溫度

雖然塑料的熔融，大約有60--85%是因為螺杆的旋轉所產生的（de）熱能，但是塑料的（de）熔融狀態（tài）仍然受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前區（qū）的溫度過高時易發（fā）生滴料及取出製件時牽絲的現象。

2、螺杆轉速

（1）塑料的熔融，大體是因螺杆（gǎn）的旋（xuán）轉所產生的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

①塑料的熱分解；

②玻纖（加纖塑（sù）料）減短；

③螺杆或加熱（rè）筒磨損加快。

（2）轉速的設定，可（kě）以（yǐ）其圓周速的大小來衡（héng）量：

圓周速=n（轉（zhuǎn）速）*d（直徑）*π（圓周率）。通常，低粘度熱安定性良（liáng）好的塑料，其螺杆杆旋轉的圓周速約（yuē）可設定到 1m/s上下（xià），但熱安定性差（chà）的塑料（liào），則應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使（shǐ）旋轉進料在開模前完成即可（kě）。

3、背壓

（1）當螺杆旋轉進料（liào）時，推進到螺杆前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型時，可以由調（diào）整射出油壓缸的退油壓力來調節，背壓（yā）可以有以下（xià）的效果：

①熔膠更均勻的熔解；

②色劑及填充物更加均勻的分散；

③使氣體由落料口退出（chū）；

④進料的的計量準確；

（2）背壓（yā）的（de）高低，是依塑料的粘度及其熱安定性來決定，太高的（de）背壓使進料時間延（yán）長，也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料產生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋轉進料開始前，使螺杆適當抽退，可以（yǐ）使模內前端熔（róng）膠壓力降低，此稱為前鬆退（tuì），其效（xiào）果可防止（zhǐ）噴嘴部的熔膠（jiāo）對螺杆的壓力，多用於熱流道模（mó）具的成型。

（2）螺杆旋轉進料結束後，使螺杆適當抽（chōu）退（tuì），可以使螺（luó）杆前端熔膠（jiāo）壓力降（jiàng）低，此稱為後鬆退，其效果可防止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處，是容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多（duō）的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

二、注塑模具（jù）設計注意事項

1、頂出應均勻有力，便於換修。

2、模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。

3、模具應淬硬，拋（pāo）光、選（xuǎn）用耐磨鋼種，易磨損部位應便於修換（huàn）。

4、模具應（yīng）設有排氣溢料（liào）槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

5、澆注係統截麵宜（yí）大，流程平直（zhí）而短，以利於纖（xiān）維均勻分（fèn）散。

6、塑件形狀及壁厚設計特別（bié）應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺（quē）口。

7、脫（tuō）模斜度（dù）應取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃（lí）纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度（dù）時則應（yīng）避免強行脫（tuō）模，宜采用橫向分型（xíng）結構。

8、設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產（chǎn）生熔接痕等不（bú）良後果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形（xíng）及多點形式進料口（kǒu）以使料流亂流，玻璃（lí）纖（xiān）維均（jun1）勻分散，以減少異向性，最好（hǎo）不采用針狀進料口，進料口截麵可適當增大，其長度應（yīng）短。

三（sān）、注塑模具模溫的設定（dìng）

1、模溫影響成型周期及（jí）成形品質，在（zài）實際操作當中是由使用材質的最低適當模（mó）溫（wēn）開始設定，然後根據品質狀況來適（shì）當調高。

2、正確的說法，模溫是指在成（chéng）形被進行時的模腔表麵的（de）溫度，在模具（jù）設計及成形（xíng）工程的條（tiáo）件設定上，重要的是不僅維持適（shì）當的溫度，還要能讓其均勻的（de）分布。

3、不均勻的模溫分布，會導致不均勻的（de）收縮和內（nèi）應力，因而使成型口（kǒu）易發生變形和翹曲。

4、提高模溫可獲得以下效果：

（1）增加成形（xíng）品結晶度及較均勻的結構；

（2）使成型收縮較充分，後收縮（suō）減小；

（3）提高成型品的強度和耐熱（rè）性；

（4）減（jiǎn）少內應力殘留、分子配向及變（biàn）形；

（5）減少充填時的流動阻抗，降（jiàng）低壓力損失；

（6）使成形品外觀較具光澤；

（7）增加成型（xíng）品發生毛邊的（de）機會；

（8）增加近澆口（kǒu）部位和減少遠澆口部位凹陷的機會；

（9）減少結合線明顯的程度；

（10）增加冷卻時間

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